1.改進流程，減少浪費。
利用工業(yè)工程技術減少浪費，關注整個生產過程，而不僅僅是單個或幾個過程。
(1)減少質檢環(huán)節(jié)和返工。如果從產品的設計到整個產品的上線生產，都能100%保證產品質量，那么質檢返工的現(xiàn)象自然就變得多余了。因此，我們必須把“防錯”的思想貫穿于整個生產過程，也就是說，從產品設計之初，就已經考慮到了質量問題，從而保證每一件產品都只能嚴格按照正確的方式進行加工和安裝，從而避免生產過程中可能出現(xiàn)的錯誤。
(2)減少零件不必要的移動。生產布局不合理是零件來回移動的根本原因。在按照流程專業(yè)化組織的車間中，零件往往需要在幾個車間之間來回移動，導致生產線長，生產周期長，占用大量在制品庫存，生產成本高。通過改變這種不合理的布局，將生產產品所需的設備按照加工順序進行安排，并且盡可能緊湊，有利于縮短運輸路線，減少不必要的零件移動，節(jié)約生產時間。
只有生產流程的持續(xù)改進不足以實現(xiàn)精益生產，還應進一步改進生產流程中的單個活動，以更好地匹配改進后的生產流程。當沒有庫存或庫存很少時，生產過程的可靠性至關重要。為了保證生產的連續(xù)性，需要減少生產準備時間、機器維修和等待材料的停機時間以及廢品的產生。
(1)減少生產準備時間。減少生產準備時間的一般方法是認真細致地做好開機前的各項準備活動，減少生產過程中可能出現(xiàn)的各種隱患。a、列出生產準備程序的各個要素或步驟；b、識別哪些因素是內在的；外部因素是什么？c、盡可能把內因變成外因；d .運用工業(yè)工程方法改進技術，理順所有影響生產準備的內外部因素，提高效率。
(3)減少廢品。密切關注產生廢品的各種現(xiàn)象(如設備、人員、材料和操作方法等。)，找出根源，然后徹底解決。此外，那些減少返工的措施也有利于減少廢品的產生。
提升效率有兩個方面，一是提高直接人員效率，二是提高間接人員效率。提高直接人員效率的關鍵在于一人負責多臺機器或能適應多個崗位。在生產設備上安裝自動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率。返工現(xiàn)象大大減少，勞動利用率自然提高。