在眾多的生產(chǎn)管理的新思想、新理論中，精益生產(chǎn)的影響最為廣泛，也在實(shí)際生產(chǎn)中得到大量的實(shí)踐與優(yōu)化。在中國，精益生產(chǎn)管理的應(yīng)用與實(shí)踐也正廣泛地展開。天行健咨詢認(rèn)為深入開展對(duì)精益生產(chǎn)管理的實(shí)施分析也正是在實(shí)踐中進(jìn)一步有效推進(jìn)工業(yè)工程的基礎(chǔ)。
一、精益生產(chǎn)的特征
精益生產(chǎn)的全面推廣和實(shí)施工作可以從以下五個(gè)相互關(guān)聯(lián)的方面著手，以用戶需要和產(chǎn)出為導(dǎo)向，全面審視和優(yōu)化產(chǎn)品生命周期的各個(gè)環(huán)節(jié)，最終實(shí)現(xiàn)全面的精益生產(chǎn)：
1、以用戶需求為標(biāo)準(zhǔn)，重新定義價(jià)值
產(chǎn)品的價(jià)值是指產(chǎn)品功能對(duì)于人類生產(chǎn)生活消費(fèi)需求所產(chǎn)生的作用。從系統(tǒng)的角度去看，產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、投產(chǎn)、銷售和售后服務(wù)這一系列動(dòng)作決定了產(chǎn)品的價(jià)值，每個(gè)動(dòng)作相互銜接，共同作用，由此產(chǎn)生了產(chǎn)品的價(jià)值流。精益生產(chǎn)的理念著眼于以用戶需求來審視和改善產(chǎn)品價(jià)值流的過程，其著眼點(diǎn)與傳統(tǒng)的注重質(zhì)量和產(chǎn)量的管理理念存在很大差異。
2、按照價(jià)值流的要求重新組織生產(chǎn)經(jīng)營的全部活動(dòng)
建立了價(jià)值流的導(dǎo)向以后，接下來就應(yīng)該以此為標(biāo)準(zhǔn)重新衡量產(chǎn)品全生命過程中的全部活動(dòng)，對(duì)價(jià)值流的整個(gè)實(shí)現(xiàn)及遞增過程進(jìn)行審視和優(yōu)化。在企業(yè)的現(xiàn)實(shí)生產(chǎn)環(huán)境中，價(jià)值流是一個(gè)復(fù)雜和充滿矛盾的過程，在某些局部看來是好的方式，但是放眼整個(gè)價(jià)值流的過程，則可能變成缺點(diǎn)。只有從系統(tǒng)的角度出發(fā)，全面看待各環(huán)節(jié)的價(jià)值關(guān)系，才有可能做到全面精益。
3、精益生產(chǎn)要求使價(jià)值流動(dòng)起來
仔細(xì)審核產(chǎn)品的生產(chǎn)過程，你會(huì)發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的真正制造時(shí)間，只有產(chǎn)品生產(chǎn)過程所花費(fèi)的總時(shí)間的20%左右，很少有超過40%的。無疑剩下的那部分浪費(fèi)是精益生產(chǎn)所不能允許的，也是最有潛力提升的部分。只有想盡一切辦法使產(chǎn)品價(jià)值流動(dòng)起來，從系統(tǒng)流動(dòng)的觀點(diǎn)來打破部門界限，才可能實(shí)現(xiàn)各環(huán)節(jié)的精益。
4、精益生產(chǎn)要求以用戶的需要拉動(dòng)價(jià)值流
產(chǎn)品只有實(shí)際讓用戶使用了，才能提現(xiàn)出其價(jià)值。我們以客戶的需求為標(biāo)準(zhǔn)，完善了我們?nèi)椎脑O(shè)計(jì)、生產(chǎn)和銷售過程，而最終的落腳點(diǎn)還是要讓產(chǎn)品在用戶手中實(shí)現(xiàn)其價(jià)值。為了實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品價(jià)值的流動(dòng)過程，需要找到拉動(dòng)因素。由此，用戶需要無疑成為拉動(dòng)產(chǎn)品價(jià)值流的最佳動(dòng)因。
5、精益生產(chǎn)要求持續(xù)完善，力求做到盡善盡美
精益生產(chǎn)的思想貫穿于企業(yè)和產(chǎn)品的整個(gè)生命周期，無疑在如此復(fù)雜的產(chǎn)品價(jià)值流動(dòng)過程中，會(huì)有很多方面的浪費(fèi)和不精益?？紤]到產(chǎn)品生命周期的長期性和復(fù)雜性，不可能僅通過一次推廣和優(yōu)化就能全部改善的。而且隨著時(shí)間的推移，新技術(shù)新方法層出不窮，無疑也增加了精益生產(chǎn)的可實(shí)施空間。只有持續(xù)須不斷的完善，才有可能朝著盡善盡美的方向優(yōu)化，才能滿足精益生產(chǎn)的要求。
二、精益生產(chǎn)在某汽車制造集團(tuán)三廠車身車間的實(shí)施
某汽車制造集團(tuán)主要以生產(chǎn)中高級(jí)和多功能車為主，其中很多都是國內(nèi)市場持續(xù)暢銷車型。其中擁有兩條整車生產(chǎn)線的汽車三廠年產(chǎn)能30萬輛，也是整個(gè)集團(tuán)產(chǎn)量最大、設(shè)備最先進(jìn)的一個(gè)生產(chǎn)廠，還是汽車工業(yè)旅游的一個(gè)重要景點(diǎn)。汽車三廠包括沖壓、車身、油漆、裝配四大車間，實(shí)現(xiàn)了汽車從白鐵皮開始直到整車下線的全過程，以短時(shí)間制造一輛整車的效率高速生產(chǎn)。
車身車間的主要作用是，將沖壓完成的特定形狀的零部件，采用分部拼焊的方式焊接成車身的分部位小總成，再在總拼線上進(jìn)行總拼焊接，焊接成為完整的汽車車身，再經(jīng)過打磨、測量和返修后報(bào)交給后續(xù)生產(chǎn)。由于大部分車型都是承載式車身，車輛的底盤、動(dòng)力總成、前段模塊、內(nèi)/外飾等部件都是直接裝配/固定在車身上的，因此車身質(zhì)量的好壞，直接影響著最后裝配出來的整車的性能和質(zhì)量。由于車身車間的工藝復(fù)雜，產(chǎn)品要求高，車身車間一直是眾多汽車整車生產(chǎn)廠的重點(diǎn)和瓶頸部門。從某種程度上講，車身車間的產(chǎn)量和質(zhì)量決定了汽車廠的整車產(chǎn)量和質(zhì)量。
為了將精益生產(chǎn)的理念應(yīng)用到車間，必須實(shí)現(xiàn)人員和習(xí)慣的轉(zhuǎn)換，實(shí)現(xiàn)理論到實(shí)踐再到習(xí)慣的推行過程。天行健咨詢結(jié)合車身車間的精益生產(chǎn)的推進(jìn)工作及車間的人員素質(zhì)和組織結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)計(jì)劃等具體情況分步實(shí)施，大致分為培訓(xùn)、實(shí)施、固定、全面推廣和再優(yōu)化五個(gè)步驟。
在培訓(xùn)階段，車間組織了全體管理人員和業(yè)務(wù)骨干分批參加了精益生產(chǎn)的培訓(xùn)，并組織部分人員到配套廠等實(shí)施精益生產(chǎn)效果優(yōu)秀的企業(yè)參觀學(xué)習(xí)，讓各條線相關(guān)人員了解到精益生產(chǎn)的理念并親眼見識(shí)到精益生產(chǎn)的威力，在車間各條線人員之間形成了比、學(xué)、趕、幫、超的探討。
隨后，考慮到車間條線較多，也考慮到進(jìn)行改革和優(yōu)化工作時(shí)車間生產(chǎn)的穩(wěn)定性，車身車間的精益生產(chǎn)實(shí)施工作選取了生產(chǎn)最為瓶頸的側(cè)框生產(chǎn)線作為實(shí)施的樣板，集中車間技術(shù)、維修等各方力量組成攻關(guān)小組對(duì)其進(jìn)行優(yōu)化和改進(jìn)。采用工序分析的方式運(yùn)用精益生產(chǎn)的理念對(duì)條線的整個(gè)生產(chǎn)流程進(jìn)行詳細(xì)記錄和分析，找出其中的浪費(fèi)點(diǎn)，并尋找解決方案。經(jīng)過細(xì)致的工序分析和匯總，車間攻關(guān)小組發(fā)現(xiàn)了工序間存在等工、工步存在遲滯時(shí)間等四個(gè)方面的問題，并針對(duì)問題進(jìn)一步細(xì)分，找出了導(dǎo)致這些浪費(fèi)的大大小小12個(gè)影響因素。在找到原因后再具有針對(duì)性地提出解決后優(yōu)化方案。隨后通過與規(guī)劃、維修、工藝等部門的通力合作，將相關(guān)建議與方案付諸實(shí)施。最終通過一輪優(yōu)化消除了兩個(gè)空工位；縮短了運(yùn)輸時(shí)間32秒、夾具時(shí)間兩秒、操作時(shí)間10秒，還優(yōu)化了現(xiàn)場的光柵防護(hù)區(qū)域。
在取得這些成果后，車間攻關(guān)小組對(duì)相關(guān)改動(dòng)措施進(jìn)行了固化：對(duì)應(yīng)修改工藝文件、操作指導(dǎo)書、設(shè)備參數(shù)及資料等，以達(dá)到無論誰來操作和管理都能夠以優(yōu)化后的流程進(jìn)行相關(guān)生產(chǎn)，有效提高了設(shè)備的開動(dòng)率和產(chǎn)量。
在側(cè)框生產(chǎn)線推進(jìn)一輪優(yōu)化以后，車間攻關(guān)小組總結(jié)了工作的成果和心得，與其他管理和技術(shù)人員進(jìn)行技術(shù)交流后，攻關(guān)小組被分散到各條線進(jìn)行全面推開精益生產(chǎn)的優(yōu)化工作，在隨后的3個(gè)月中車間各條線都對(duì)自身工作中的各環(huán)節(jié)進(jìn)行了全面優(yōu)化和固定，共有74個(gè)工序和物流過程得到優(yōu)化和改動(dòng)，共計(jì)修改工作指導(dǎo)書237份。
在第一輪全面優(yōu)化后，為了將精益生產(chǎn)進(jìn)行到底，車間又將相關(guān)流程落實(shí)到了程序文件中，從制度上保證了精益生產(chǎn)的持續(xù)進(jìn)行。
三、精益生產(chǎn)在該集團(tuán)三廠車身車間的實(shí)施工作總結(jié)
1、以消除浪費(fèi)為主要著眼點(diǎn)，全面分析生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的各個(gè)流程與步驟
只有這樣才是真正將精益生產(chǎn)的理念實(shí)施到底，才能有效保證精益生產(chǎn)的實(shí)施效果，也能夠最大化地減少浪費(fèi)、提升企業(yè)的效益和管理水平。
2、以人為本，積極發(fā)揮人的主觀能動(dòng)性
只有全員發(fā)動(dòng)，人人參與到精益生產(chǎn)的實(shí)施和優(yōu)化活動(dòng)中來，將精益生產(chǎn)的理念變成每個(gè)員工自己的想法和習(xí)慣，才有可能實(shí)現(xiàn)長效的精益生產(chǎn)，才能持續(xù)有效地推行精益生產(chǎn)。
3、在全面推行改善和優(yōu)化的同時(shí)，必須對(duì)改動(dòng)的實(shí)施和效果進(jìn)行有效掌控
所有的改動(dòng)都會(huì)存在失敗的風(fēng)險(xiǎn)，必須在實(shí)施過程中對(duì)每一個(gè)改動(dòng)進(jìn)行有效的掌握和控制，觀察和反饋實(shí)施效果，對(duì)于出現(xiàn)的意外情況還需要進(jìn)行調(diào)整和進(jìn)一步優(yōu)化，只有這樣才能保證優(yōu)化的效果和生產(chǎn)的持續(xù)穩(wěn)定。
4、在全面優(yōu)化車間流程時(shí)，必須嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)的同時(shí)，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量方面也做到精益求精，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷
只有這樣才能保證生產(chǎn)的產(chǎn)品是有效的，能夠滿足客戶需求的；也只有時(shí)刻堅(jiān)持質(zhì)量意識(shí)，才能在優(yōu)化和改善過程中做到有據(jù)可循、胸有成竹。
總之，精益生產(chǎn)是一個(gè)全面提升、不斷追求盡善盡美的過程，也是一個(gè)需要長期實(shí)施的過程，只有經(jīng)過長期的努力并使其成為企業(yè)文化的一部分，才能全面持續(xù)地實(shí)施精益生產(chǎn)，才能長期、持續(xù)的給企業(yè)帶來效益。
（本案例來自天行健咨詢公司，由于涉及隱私問題，本案例不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解?。?/span>