1、現(xiàn)行換線流程

根據(jù)現(xiàn)場觀察，該組裝車間對物料和治具管理均采用集中放置管理的方法，現(xiàn)行的換線作業(yè)過程都是由操作員在組裝線停線后進(jìn)行換線。詳細(xì)換線步驟和換線時間記錄如表1所示:

2、設(shè)定目標(biāo)

根據(jù)現(xiàn)場對換線過程的記錄，得到了表1所示的換線各個步驟的時間比例，該表是基于首件檢測無異常的情況下，取1O次換線過程記錄的時間的平均時間繪制的，該換線過程包括24步．耗時910秒。本次改進(jìn)活動將換線目標(biāo)設(shè)定為現(xiàn)行換線時間的50％，即455秒左右。

3、換線作業(yè)改善

1）界定換線作業(yè)類型．進(jìn)行內(nèi)部作業(yè)外部化

根據(jù)現(xiàn)場觀察，表1中的所有24步驟均是裝配線停止后進(jìn)行的，即現(xiàn)狀中所使用的910秒都為內(nèi)部作業(yè)時間，故對表1的記錄對現(xiàn)有換線過程進(jìn)行區(qū)分，進(jìn)行內(nèi)部作業(yè)外部化，明確界定內(nèi)外換線作業(yè)，同時統(tǒng)計內(nèi)外換線時間

(1)在上一品種生產(chǎn)時，線長可以將下一品種生產(chǎn)所需的物料、治具、工具和樣件準(zhǔn)備到生產(chǎn)線旁邊，以便下一品種生產(chǎn)。通過提前準(zhǔn)備，可以將步驟ST2、ST4、ST5、ST9、ST13、ST14、ST16和ST21進(jìn)行作業(yè)外部化。

(2)在下一品種正常生產(chǎn)后．線長再將放置在生產(chǎn)線邊的上一品種的治具、原材料等送回相應(yīng)的位置，從而節(jié)省時間。這些步驟包括ST6、ST7、ST11、ST12和ST18。

統(tǒng)計表2得出，在實(shí)施內(nèi)部作業(yè)外部化后，內(nèi)部作業(yè)為9步，消耗時間為586秒，外部作業(yè)為15步，消耗時間為324秒，分別占總作業(yè)時間的64.4％和35.6％，改善效果明顯。

2）縮短內(nèi)部換線作業(yè)時間

針對內(nèi)部作業(yè)步驟進(jìn)行研究，找出存在問題或可以改善的點(diǎn)進(jìn)行改善從而縮短作業(yè)時間。

(1)針對步驟ST10和ST15所進(jìn)行的治具的裝卸進(jìn)行改善，采用快夾結(jié)構(gòu)或不需要工具就可以快速裝卸的機(jī)構(gòu)，如圖2所示，從而減少了治具裝卸的時間。

(2)針對步驟ST22首件確認(rèn)的過程，設(shè)計簡單的專用檢具代替游標(biāo)卡尺檢測產(chǎn)品尺寸，可以很大程度上縮短首件確認(rèn)時間。

兩圖

(3)針對步驟ST20和ST23所進(jìn)行首件送檢的流程進(jìn)行更改，改送檢流程為質(zhì)保人員在線檢測，提前通知質(zhì)保人員換線信息，質(zhì)保人員帶回相應(yīng)的工具和文件到生產(chǎn)線上進(jìn)行首件確認(rèn)。

3）縮短外部換線作業(yè)時間

(1)進(jìn)行l(wèi)ayout改善，將原材料和治具集中放置管理改為分散管理，在生產(chǎn)線附近尋找合適位置擺放原材料和治具，減少原材料和治具移動距離，從而縮短時間。

(2)對治具改善，采用快夾結(jié)構(gòu)或不需要工具就可以快速裝卸的機(jī)構(gòu)，從而省去裝卸治具時找工具的時間。

4）優(yōu)化后的換線流程及效果評價

基于上述改善措施的導(dǎo)入，得到了新的換線流程和換線時間，如表3所示

通過一系列的改善措施，使得換線停線時間降低到415秒，減少了54.4％，總換線時間也縮短到586秒，減少了35.6％，到達(dá)了預(yù)先沒定的目標(biāo)。更改后的換線作業(yè)流程也更加科學(xué)化、合理化，并以此制定換線作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書，使得過程標(biāo)準(zhǔn)化。

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