培訓對象：企業(yè)領導、廠長、總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、班組長、主管、企業(yè)PIE部人員、品管部/技術部/生產(chǎn)部/質量部等生產(chǎn)管理人員等。
課程優(yōu)勢
內(nèi)容全新升級！最具系統(tǒng)、實戰(zhàn)課程，摒棄空頭理論！著重“落地”實施！眾多知名優(yōu)秀 企業(yè)（富士康、美的、格力、海信、伊利、康師傅、順豐速遞……）的共同選擇與見證！
增值服務：參訓學員一年類可獲取免費復訓機會一次。
課程背景
精益生產(chǎn)在國內(nèi)經(jīng)過十幾年如火如荼的開展，但大部分企業(yè)卻經(jīng)歷了從興奮、期待、失望、懷疑、然后陷入了深深的迷茫之中，進退兩難，其中原因出在哪里？下一步到底該何去何從？
精益生產(chǎn)通俗講就是將企業(yè)一切活動做到“極致”，如“JIT”就是指工序之間沒有在制品或相對沒有在制品，同時客戶需要多少成品剛好做出多少成品，沒有成品庫存，這些成品需要多少原材料就采購多少原材料，沒有原料庫存，即“零庫存”，請問在現(xiàn)階段企業(yè)能做到這種“極致”嗎？如果不能做到這種“極致”，企業(yè)知道用什么工具或方法，通過幾個階段，多長時間能追求到這種“極致”的何種程度嗎？
本堂課程重點就是教會您，大部分企業(yè)在現(xiàn)階段，結合國情和廠情，目前能做到何種“極致”？這種“極致”距離終極目標還有多遠的“距離”？還需具備何種條件！
【課程設計】
特點一：整個課程按高等院校工業(yè)工程專業(yè)本科生教材“基礎工業(yè)工程”結合“精益生產(chǎn)”系統(tǒng)講解。
特點二：整個課程中的所有工具及方法均采用工廠中的實際案例講解同時演練。
特點三：整個課程采用曾經(jīng)輔導過的一個有代表性的成功企業(yè)案例將整個課程串聯(lián)起來，該案例會用到整個課程80%以上的工具及方法，系統(tǒng)的從宏觀到微觀，整體到局部，詳細介紹對整個生產(chǎn)過程，對生產(chǎn)過程中的工序，對工序中的操作，對操作中的動作采用何種工具進行分析及講解。
特點四：在對各個工具學習的同時，采用不同行業(yè)的案例進行演練。（內(nèi)訓課也可采用本企業(yè)的案例演練）
課程質量
質量承諾：公開課：第一天課畢，課程不滿意，我們?nèi)~無理由退款。內(nèi)訓課：課前不收取任何定金，第一天課畢不滿意不收取任何費用，課程結束后付款。企業(yè)輔導咨詢：承諾效率指標，不達指標不收取績效費用。
諸上不滿意可包括以下任意一項：理論不結合實際、深度不夠、可操作性不好、實際工作中的案例很少、課程內(nèi)容缺乏邏輯性、講師沒有激情照本宣科、講師缺少自己對專業(yè)獨特的理解，虛的東西多、課堂氣氛不活躍、參與感不強、乏味易瞌睡、普通話不標準……等等。
郭老師
國內(nèi)倡導向客戶承諾效果的實戰(zhàn)型講師、資深生產(chǎn)管理顧問；
中國生產(chǎn)管理領域18年專注專一專職于精益
富士康IE學院常年外聘主力IE講師，精益生產(chǎn)講師；
美的學院特邀外部IE講師、LP講師；
海信學院特邀外聘IE講師；
西北工業(yè)大學、北大縱橫商學院、華南農(nóng)大等諸高等院校特邀IE合作講師；
十八年專職現(xiàn)場改善，經(jīng)驗豐富獨到；
企業(yè)IE培訓內(nèi)訓超過10萬人次，學員滿意度90%以上；
親自指導IE、精益生產(chǎn)，成功為30多家企業(yè)進行項目咨詢；
郭曉寧老師長期專注于IE工業(yè)工程、精益生產(chǎn)領域的培訓及現(xiàn)場輔導咨詢，擁有十多年的現(xiàn)場改善經(jīng)驗和務實的工作態(tài)度，并有多年在企業(yè)主導推行IE及精益生產(chǎn)之實戰(zhàn)經(jīng)驗，故擁有了自身獨特的理論與實踐相結合的優(yōu)勢，并成功的為多家企業(yè)導入現(xiàn)場IE改善及精益生產(chǎn)(CELL LINE)系統(tǒng)。2007年其個人主導的美的威靈電機精益改善項目結案，項目推動取得巨大的成功，獲得董事長何享健先生贊許，并率各事業(yè)部管理人員觀摩。
屹今為止郭曉寧老師為企業(yè)培養(yǎng)精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場改善專業(yè)項目組長級人員有數(shù)千余人，入企業(yè)內(nèi)訓超過100,000人次。無論公開課還是企業(yè)內(nèi)訓均獲得了廣大企業(yè)學員的贊譽，其口碑卓效，返聘率高，成為中國精益&IE培訓公開課與內(nèi)訓課程授課數(shù)量最高的知名實戰(zhàn)專家之一。
效果承諾基礎：
郭曉寧老師自1996年-至今，近18年先后在多家大型跨國公司擔任工業(yè)工程師、工業(yè)工程經(jīng)理、持續(xù)改善組組長、精益生產(chǎn)項目組組長、精益及工業(yè)工程咨詢顧問&講師，是國內(nèi)少數(shù)專注于“工業(yè)工程”及“精益生產(chǎn)”的專職講師及咨詢顧問——專業(yè)性！
郭曉寧老師自2004年-至今，應深圳龍華富士康的聘請擔任外聘工業(yè)工程講師，同時應富士康IE學院的要求嚴格按高等院校工業(yè)工程專業(yè)本科生教材“基礎工業(yè)工程”對近8萬人次進行系統(tǒng)輪訓。其中包括：針對管理人員的“基礎工業(yè)工程班”、針對工業(yè)工程專業(yè)工程師的“工業(yè)工程本科班”、針對工業(yè)工程內(nèi)部講師的“工業(yè)工程講師班”、針對剛畢業(yè)的大學生的“工業(yè)工程新干班”——系統(tǒng)性！
郭曉寧老師自2004年-至今，平均每年對1到2家企業(yè)進行全程參與的精益生產(chǎn)的咨詢及輔導——實戰(zhàn)性！
典型咨詢培訓經(jīng)歷：
●IE工業(yè)工程&精益生產(chǎn)----人才訓練培訓班（標準課件）
(1)2006年至今歷任富士康IE學院外聘資深主力IE講師，其課程應富士康IE學院的要求嚴格按高等院校工業(yè)工程專業(yè)本科生教材“基礎工業(yè)工程”對富士康集團近8萬人次進行系統(tǒng)輪訓；其中包括：針對管理人員的《基礎工業(yè)工程班》、針對工業(yè)工程專業(yè)工程師的《工業(yè)工程本科班》、針對工業(yè)工程內(nèi)部講師的《工業(yè)工程講師班》、針對剛畢業(yè)的大學生的《工業(yè)工程新干班》！
2008年9月，郭老師的IE課程被富士康評為樣版示范課程，郭老師被評為IE課程金牌示范講師，為富士康外聘的北京理工大學、華南理工大學、中山大學、華中科技大學等13所高校IE系教授進行標桿授課,其為富士康服務的工廠包括：深圳龍華廠、深圳福永廠、深圳鐘屋廠、佛山廠、觀瀾廠、松崗廠、鄭州廠、濟源廠，累計培訓總人數(shù)近8萬人次。
●IE工業(yè)工程&精益生產(chǎn)----咨詢式進階班（標準課件+培訓企業(yè)案例）
(1)頂新集團（康師傅）連續(xù)5期工業(yè)工程師進階班，通過1年左右的時間分多梯次對頂新集團全體IE在崗人員及儲備人員進行系統(tǒng)的IE訓練，參訓學員訓后作為IE專案改善人員投入生產(chǎn)現(xiàn)場實施IE專案推動，最終實現(xiàn)省人、省力精減化目的.訓后提出改善報告5份，改善點60多個。
(2)順豐速遞連續(xù)3期工業(yè)工程師進階班, 為順豐集團培育100多名專業(yè)的工業(yè)工程改善專員，參訓學員均分派至華南區(qū)、華北區(qū)、華東等區(qū)域進行現(xiàn)場改善，以降低員工的勞動強度，改善員工的作業(yè)環(huán)境來提升效率。其中提出改善報告6份，改善點200多個。
(3)伊利集團生產(chǎn)系統(tǒng)廠長、經(jīng)理管理人員共16天的IE技術培訓。對伊利集團天津工廠、呼和浩特工廠、成都工廠多次工廠診斷，量身定制針對性解決方案，為伊利集團全國各分廠的80名生產(chǎn)系統(tǒng)廠長、150名經(jīng)理、區(qū)總分８批次為時16天的系統(tǒng)IE技術培訓，著重取消物料搬運環(huán)節(jié)、動作研究和優(yōu)化、人機分析、減少無效動作等待時間、工時定額流程、方法優(yōu)化。
(4)2013年4月郭曉寧老師應邀為包鋼集團管理人員、技術骨干提供“工業(yè)工程培訓”，為適合包鋼的實際需求，郭曉寧老師進行了深入的實地調研，結合包鋼工藝流程實戰(zhàn)演練。
同年5月11日，包鋼集團再度邀請郭曉寧老師第2次赴包鋼為包鋼集團中高層管理人員進行了“工業(yè)工程培訓”。
同年6-7月，包鋼集團再度與郭曉寧老師第3次合作，為包鋼集團各廠45名骨干進行為期2個月的工業(yè)工程師養(yǎng)成班培養(yǎng)。（培訓模式為：嚴格按工業(yè)工程系統(tǒng)手法結合精益生產(chǎn)，以2個車間為試點，一半時間講解，一半時間帶領學員現(xiàn)場演練，半年的成果跟蹤，學員通過系統(tǒng)的學習，能夠獨立發(fā)現(xiàn)問題并提出解決方案與思路，具備現(xiàn)場改善的實戰(zhàn)能力）。
2014年2月，包鋼集團開始在生產(chǎn)單位推廣工業(yè)工程（IE），為精益管理提供有效支撐。2月17日至3月7日，15名公司IE工程師養(yǎng)成班學員分4組進駐軌梁廠、運輸部、一軋廠以及選礦廠，為IE推廣工作提供輔導。4個IE推廣小組開展IE理論學習和現(xiàn)場實踐調研，分析推廣車間的生產(chǎn)現(xiàn)狀，針對發(fā)現(xiàn)的問題提出改善建議138條，在提高工作效率、優(yōu)化流程、均衡勞動負荷、改善工作環(huán)境、消除安全隱患等方面起到積極作用。
●IE工業(yè)工程&精益生產(chǎn)----示范線應用項目
惠州信華精機--惠河廠，平南廠（示范線生產(chǎn)效率提升30%）
奮達科技股份—精益生產(chǎn)示范線項目(示范線效率目標提升63%)
●IE工業(yè)工程&精益生產(chǎn)咨詢輔導
(1)美的集團威靈電機精益生產(chǎn)為期8個月輔導改善項目
2007年主導美的集團威靈電機精益改善項目，其原生產(chǎn)效率在已居行業(yè)領先水平情況下，SP定子組立線和SP總裝線生產(chǎn)效率分別提高25%,原SP定子組立線人均小時產(chǎn)量為9.0臺，SP總裝人均小時產(chǎn)量為19臺，項目目標值為SP定子組立線人均小時產(chǎn)量為11.25臺，SP總裝人均小時產(chǎn)量為23.8臺，考核電機標準為95,線實際平衡率達90%。其改善項目，被美的董事長親自評為金牌項目，號召各事業(yè)部管理人員觀摩學習，并被邀請為美的100多家重點供應商進行IE現(xiàn)場改善授課
(2)理光利銀輝精機廠精益生產(chǎn)為期8個月輔導改善項目，
使用面積減少30%，在制品庫存減少80%，生產(chǎn)效率提高20%（人均）
(3)同維股份為期8個月輔導改善項目
車間SMT、倉庫提升效率29.7%，網(wǎng)關提升效率65.73%，包裝提升效率45.7%，光通/PLC提升效率44%，電源車間提升效率36.05%。
(4)豪美鋁業(yè)為期8個月輔導改善項目
噴涂車間及包裝車間生產(chǎn)效率提高56.5%（人均）
培訓與輔導部分企業(yè)名錄：
富士康科技集團、重慶格力電器有限公司、杭州海信空調有限公司、成都海信冰箱有限公司、青島海信電器股份有限公司、廣東海信科龍電器股份有限公司、廣東美的集團.威靈控股限公司、廣東新寶電器股份有限公司（東菱集團）、頂新國際集團（康師傅）、順豐速遞集團有限公司、深圳比亞迪鋰電池有限公司、德賽電池有限公司、深圳市共進（同維）電子股份有限公司、德賽集團&藍薇電子有限公司、溫州創(chuàng)力電子有限公司、廣東豪美鋁業(yè)集團有限公司、廣西南南鋁業(yè)股份有限公司、惠州國威運動器材有限公司、寧波新大地軸承有限公司、東莞金冠運動器材有限公司、廣州立白企業(yè)集團有限公司、美贊臣（廣州）有限公司、杭州顧家家居有限公司、江西華泰工藝制品有限公司、湯瑪士（電器）制造深圳有限公司、東莞黃江銀達實業(yè)有限公司、深圳安德魯精密模具有限公司、理光利銀輝精機有限公司、東莞柏能電子有限公司、西門子邁迪特(深圳)磁共振有限公司、惠州信華精機有限公司、珠海標立電機有限公司、深圳美士電線有限公司、惠州匯聚電線制品有限公司、深圳瑞緣祥橡塑制品有限公司、東莞廣迎五金塑膠有限公司、一汽集團、長春蓋爾瑞孚艾斯曼汽車零部件有限公司、湖北環(huán)宇車燈有限公司、四維爾丸井(廣州)汽車零部件有限公司、株洲時菱交通設備有限公司、山東海陽核電有限公司、深圳大學、重慶韋巴斯特車頂系統(tǒng)有限公司、杭州鴻雁電器有限公司、深圳奧創(chuàng)動力傳動有限公司、科朗設備（蘇州）有限公司、蘇州吉田建材有限公司、偉巴斯特車頂系統(tǒng)（長春）有限公司、雅柯斯電力科技（中國）有限公司、合肥京東方光電科技有限公司、上海金亭線束汽車有限公司、大金機電設備（蘇州）公司、杭州九陽小家電有限公司、大金機電設備（蘇州）有限公司、奧馬電器股份有限公司、包鋼（集團）有限公司、廣州卡爾蔡司光學有限公司、東莞森瑪仕格里菲電路有限公司、東莞古河東特光電有限公司、深圳市朗科智能電氣股份有限公司、合肥榮事達集團、港泉精密制品（深圳）有限公司、許繼集團有限公司、美泰玩具技術咨詢（深圳）有限公司、深圳原生印刷有限公司、康樂保（中國）有限公司、廣州索哥波燈具有限公司、深圳斯瑪特微電機有限公司、東莞市龍富華電子有限公司、金信諾高新技術股份有限公司、住潤汽車部品有限公司、萬寶至馬達有限公司、東莞清溪現(xiàn)代紙品有限公司、YKKAP&吉田建材（深圳）有限公司、西部礦業(yè)集團有限公司、東莞斯貝美家具有限公司、伊利集團股份有限公司、九牧廚衛(wèi)股份有限公司、深圳銳業(yè)技有限公司、四川龍蟒化工集團有限公司、凸版印刷.有余紙品有限公司、深圳蘭亭集勢貿(mào)易有限公司、上海達豐電腦蘋果 MacBook Pro廠、凱世曼東方鑄造長春有限公司、深圳思榕科技有限公司、上海思榕科技有限公司、通寶精密股份有限公司、山東龍口中宇機械有限公司、東莞當納利印刷有限公司……
第一部分：工業(yè)工程(IE)基礎理論及導入
一、工業(yè)工程(IE)基礎理論
①工業(yè)工程(IE)的基礎概念及工作職責
②工業(yè)工程在企業(yè)定位，扮演角色及所處部門
③工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時遵循的原則
④改善團隊成員的組成及活動形式
⑤如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持
⑥現(xiàn)場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施
⑦工業(yè)工程與精益生產(chǎn)的關系
第二部分：現(xiàn)場改善手法（工具）
一、宏觀改善手法
1、流程分析（用某電子企業(yè)案例將整個程序分析的方法串聯(lián)起來） 工藝流程分析—開展改善活動的基礎
●
某食品飲料企業(yè)工藝案例演練
現(xiàn)場價值流分析
2、倉庫改善方法
2.1管理流程分析－原材料采購流程分析（該工具適合所有的管理流程改善）
●
案例講解：某汽車配件廠原材料采購流程需2到3天，導致生產(chǎn)物料配送不及時，周期長，因此各部門之間開大量的會議，互相扯皮，推卸責任-------
采購流程壓縮到30分鐘內(nèi)，不需要開會，責任明確，人員勞動量減少80%以上。
2.2 原材料流程分析－入倉流程分析
●
案例講解：某汽車配件廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少90%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半
●
案例講解：某建筑材料廠原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少86%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半
2.3原材料流程分析－儲存分析
● 案例講解：某汽車配件廠原材料庫存減少30%以上，倉庫面積壓縮40%以上，呆滯料減少80%以上。
2.4 原材料流程分析－配送物料流程
● 案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上
●
案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上
2.5 倉庫布局分析
●
案例講解：某汽車配件廠倉庫可視化管理，面積減少40%以上
●
案例講解：某鋁型材企業(yè)---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減少
2.6 數(shù)據(jù)采集及分析
以上數(shù)據(jù)變化很大，如何采集較為準確及實用的數(shù)據(jù)進行分析。
注：以上方法適合90%以上工廠，也就是目前的“極致”，以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現(xiàn)實或數(shù)據(jù)有點夸張等，那就是不滿意。
●案例分析及討論：某汽車配件企業(yè)案例---觀看錄像，無原材料倉庫，即“零庫存”，供應商JIT直送工位
3、生產(chǎn)現(xiàn)場改善方法
3.1產(chǎn)品價值流分析－識別增值與浪費
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經(jīng)濟原則系統(tǒng)分析。
●
案例講解：某重工企業(yè)工序與工序之間存在大量的物流斷點，大部分員工的作業(yè)集中于搬運，等待，檢查等不增值的活動上，浪費人力，物力，場地等----有效的解決搬運，等待等不增值的活動，人員減少50%以上，場地大大壓縮。
●
案例講解：某冰洗及鋁型材企業(yè)過多的線外作業(yè)（孤島加工），存在不增值的活動的同時，造成對人員設備的誤判---去除及減少線外作業(yè)有效的提升效率并減少生產(chǎn)場地。
3.2混流生產(chǎn)與Cell生產(chǎn)--解決多批少量最有效的方法
平衡率的，解決瓶頸的七種方法，平衡生產(chǎn)線的五種工具，如何確定節(jié)拍，節(jié)拍控制器，Cell生產(chǎn)的種類，看板系統(tǒng)，目視化，柔性生產(chǎn)線
●
案例講解：某燈飾線材企業(yè)51人的流水線是怎么設計出來的（經(jīng)典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算），該企業(yè)如何運用精益生產(chǎn)方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
●
案例講解：某智能穿戴工廠用2個月時間，將35人的流水線改造成4個人的Cell，效率提升63%，場地壓縮50%以上，同時可生產(chǎn)8種產(chǎn)品（改善前，中，后錄像）
注：以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現(xiàn)實或數(shù)據(jù)有點夸張等，那就是不滿意。
二、中觀分析手法
工序作業(yè)分析
1.1人機聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H 5WHY ECRS原則 頭腦風暴法，動作經(jīng)原則的使用
● 案例講解：某觸摸屏企業(yè)平磨工序目前1人3機到1人8機再到無人化管理---人員減91%且投入很少
●
案例講解：某復印機企業(yè)注塑工序目前2人1機到1人1機再到1人2機
1.2人人聯(lián)合作業(yè)分析
●
案例講解：某自行車企業(yè)員工作業(yè)缺乏作業(yè)標準，作業(yè)較隨意—實現(xiàn)標準作業(yè)，提高效率
1.3 快速換模（SMED）
●
案例講解：某印刷企業(yè)六色印刷機換模時間縮短67%
三、微觀分析手法
1 、動作分析及防呆、防錯
假流程，接力棒區(qū)，非標作業(yè)，5S，工裝治具設計，防呆，防錯，18個動作分析
●
案例講解：多家企業(yè)案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比
●
案例講解：某燈飾廠員工不科學的作業(yè)動作造成假流程，從而影響整體效率
● 案例講解： 多家企業(yè)防呆，防錯案例分享
● 案例講解：
某家電行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導致半成品過多，定位線很難標示，從而達不到3定
第三部分：
作業(yè)測定
一、作業(yè)測定手法（案例分組討論及發(fā)表）1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
①
標準工時與生產(chǎn)效率，利用率，生產(chǎn)力② 秒表法，PTS法，綜合數(shù)據(jù)法，經(jīng)驗估計法介紹及使用③ 秒表時間分析⑴
秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數(shù)設定
⑵在測量時如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常
，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應對
2、標準工時的制定① 經(jīng)典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數(shù)。②
精益生產(chǎn)如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數(shù)③ 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
●
案例講解：某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業(yè)案例----標準工時難測量，如何設定標準工時
● 案例講解：
某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
● 案例講解：
某線材企業(yè)計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優(yōu)劣及選擇
3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）
①
縮短標準工時的步驟。② 為現(xiàn)在方法建模
新方法的基本設計及詳細設計
新方法的實施及跟蹤
●
案例講解：某電器企業(yè)案例----改善前后作業(yè)標準制定
第四部分：總結、互動答疑