一、汽車制造業(yè)管理中存在的問題

1、生產(chǎn)運營與生產(chǎn)現(xiàn)場有待改善

在生產(chǎn)經(jīng)營過程中，部分員工生產(chǎn)觀念落后，沒有形成以訂單為中心的經(jīng)營理念。而且部分工作人員在生產(chǎn)現(xiàn)場操作過程中不按操作規(guī)范操作，操作不規(guī)范導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量下降。

2、汽車制造的品質(zhì)管理系統(tǒng)不夠健全

汽車質(zhì)量管理保證體系是產(chǎn)品質(zhì)量檢驗和測試的重要組成部分。質(zhì)量管理體系不完善，使得產(chǎn)品質(zhì)量控制能力薄弱，產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)管不到位，每件產(chǎn)品的質(zhì)量都無法得到充分保證。

3、“5s”管理混亂

在5s服務(wù)管理過程中，生產(chǎn)工作的標準化管理往往不到位。另外，設(shè)備維護機制不健全，設(shè)備維護不能及時進行，導(dǎo)致設(shè)備故障增加，頻繁停機，工作效率得不到嚴格保證。

4、人員管理有待于專業(yè)化

在現(xiàn)在的汽車制造現(xiàn)場，基層管理人員的任命是隨意的，往往沒有統(tǒng)一的選拔和考核。但是，現(xiàn)場的基層管理者才是現(xiàn)場工作的核心。如果他們遇到實際問題，他們應(yīng)該能夠解決或獨自處理。但是，隨意任命使得基層管理者不一定具備相應(yīng)的專業(yè)技術(shù)能力。管理者素質(zhì)的缺乏也會影響員工對工作的態(tài)度，間接影響工作的效率和質(zhì)量。

二、精益生產(chǎn)技術(shù)在汽車制造業(yè)中的應(yīng)用策略

1、實現(xiàn)標準化

標準化是精益生產(chǎn)技術(shù)在汽車制造中應(yīng)用的前提。標準化不僅僅意味著書面的規(guī)定、制度或其他規(guī)范。這些都是標準化的重要組成部分，但僅有這些還遠遠不夠。標準化的核心要素是共同的目標和統(tǒng)一的原則。只有目標明確了，才能看清工作的方向，才能在工作中為實現(xiàn)目標做出不同的努力。

共同原則是指看待問題和處理問題的統(tǒng)一原則。你在工作中看待問題，處理問題，不要受個人因素的影響和制約。當你從不同的角度或立場看待同一個問題時，會產(chǎn)生很大的分歧，而分歧可能會帶來嚴重的損失。有了共同的原則，員工就可以在工作中規(guī)范自己的行為，一步步向共同的目標邁進。

2、不斷提高員工參與意識

一個企業(yè)是一個共同的整體，這個集體的發(fā)展離不開每個成員的共同努力和奉獻。因此，實施精益生產(chǎn)技術(shù)需要培養(yǎng)員工的素質(zhì)和能力，以提高他們的參與熱情。公司的發(fā)展是個人成長發(fā)展的前提。只有公司進步了，個人才能取得更大的成功。一般來說，公司是個人成長發(fā)展最有效的平臺。在員工工作的過程中，要給員工樹立一個目標導(dǎo)向，否則員工會失去信心和動力。通過目標導(dǎo)向和價值導(dǎo)向，使員工專注于最終目標，每個員工都能發(fā)揮自己的能力，同時也能凝聚集體的力量，從而提高企業(yè)的整體實力。

3、保證項目周期的準時化

中國有句古話，“無信則不立?！痹诠I(yè)生產(chǎn)中，我們應(yīng)該更加注意準時交貨的原則。所謂準時，就是準確的時間，按照要求的準確數(shù)量，為客戶提供準確的產(chǎn)品或服務(wù)，從而為客戶創(chuàng)造價值。項目的按時交付過程可以從三個方面進行。第一，在保證質(zhì)量的前提下盡量縮短交貨周期，這是提高客戶滿意度的有效措施；第二，減少非增值，杜絕浪費。為了縮短項目周期，我們應(yīng)該重視非增值過程，否則我們無法保證質(zhì)量。另外要杜絕浪費，浪費是延緩周期的最大弊端。第三，快速反應(yīng)。對于突發(fā)的現(xiàn)場情況，工作人員可能無法做出決定。向領(lǐng)導(dǎo)匯報情況時，領(lǐng)導(dǎo)要快速反應(yīng)，組織技術(shù)人員商討解決方案，而不是花時間訓(xùn)斥工作人員。在適當?shù)姆秶鷥?nèi)，領(lǐng)導(dǎo)者應(yīng)該容忍員工的錯誤。

4、有明確的指導(dǎo)方針

指導(dǎo)方針是工作中的信念。有了明確的指導(dǎo)方針，領(lǐng)導(dǎo)和員工就知道如何統(tǒng)一自己和整體的行為。對于領(lǐng)導(dǎo)來說，精益生產(chǎn)技術(shù)的執(zhí)行需要堅定，而員工的堅定往往與領(lǐng)導(dǎo)的堅定密切相關(guān)。因此，確定明確的指導(dǎo)方針并付諸實施，整個企業(yè)才能處于良性的發(fā)展狀態(tài)。

精益制作的目標和原則決定了它是一個不斷追求完美的過程。精益生產(chǎn)技術(shù)提供的各種管理理念和流程，讓很多汽車制造企業(yè)獲得了成功，比如精益生產(chǎn)技術(shù)的首創(chuàng)者日本豐田。所以汽車制造業(yè)要真正理解精益生產(chǎn)技術(shù)的精髓，并運用到實踐中，在實踐的過程中一定會有意想不到的收獲。