經(jīng)過(guò)30多年的改革，中國(guó)已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟(jì)大國(guó)、制造大國(guó)和消費(fèi)大國(guó)。但，隨著全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國(guó)勞動(dòng)力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場(chǎng)需求萎縮、發(fā)達(dá)國(guó)家高端制造企業(yè)向本土回流，中國(guó)制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)。縱觀歐洲、美國(guó)、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預(yù)見(jiàn)在未來(lái)的數(shù)年之內(nèi)，我國(guó)的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來(lái)。所有的企業(yè)家都意識(shí)到：把企業(yè)做專、做精、做強(qiáng)，高效優(yōu)質(zhì)，快速替代是生存的唯一選擇！
很多企業(yè)做了很多的努力，引進(jìn)各種咨詢項(xiàng)目和先進(jìn)管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風(fēng)、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢，浪費(fèi)了不少時(shí)間，錯(cuò)過(guò)了不少機(jī)會(huì)?！八说牧妓帲锌赡芫褪悄愕亩舅帯?，只有把脈問(wèn)診，結(jié)合企業(yè)實(shí)況，才能開(kāi)出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。
【培訓(xùn)時(shí)間】
共2天 每天上午9：00～12：00 下午13:30～17：30
【課程對(duì)象】
生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理部經(jīng)理、制造部經(jīng)理、成本管理部經(jīng)理、工程管理經(jīng)理、事業(yè)管理部經(jīng)理等相關(guān)人士。
【課程收益】
本課程是王講師在日本學(xué)習(xí)后，回到國(guó)內(nèi)結(jié)合中國(guó)文化背景，經(jīng)過(guò)19年的現(xiàn)場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)和日本管理大師岡田、長(zhǎng)召和小川等多位老師的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，全面而系統(tǒng)地將理論與實(shí)戰(zhàn)結(jié)合起來(lái)，針對(duì)中國(guó)企業(yè)的實(shí)際管理水平，把教學(xué)、科研、實(shí)踐、實(shí)戰(zhàn)的經(jīng)驗(yàn)融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識(shí)和系統(tǒng)控制管理技術(shù)的技巧。讓越來(lái)越多的企業(yè)從LP管理中獲益，同時(shí)也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲(chǔ)備奠定良好的基礎(chǔ)。
具體掌握的知識(shí)點(diǎn)：
1、完整、科學(xué)、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學(xué)員了解現(xiàn)代先進(jìn)的LP理念與運(yùn)作模式
2、掌握制造阿米巴的同步管理模式
3、課程設(shè)計(jì)具有專業(yè)性針對(duì)性。重點(diǎn)突破從體到面、面到線、線到點(diǎn)的設(shè)計(jì)與控制管理
4、課堂設(shè)組互動(dòng)學(xué)習(xí)，提問(wèn)，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在刺激中掌握難記的知識(shí)點(diǎn)，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程
5、集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機(jī)會(huì)
核心價(jià)值：
讓企業(yè)全面深入了解“工廠精細(xì)化成本設(shè)計(jì)與控制管理理念”的現(xiàn)場(chǎng)管理模式，全面提升中國(guó)企業(yè)的綜合管理水平，幫助企業(yè)在短期內(nèi)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)高效化，品質(zhì)安定化，成本遞減法的同步管理系統(tǒng)
【課程內(nèi)容】
1.為何213家企業(yè)都有持續(xù)高利潤(rùn)的收益
2.從量化分權(quán)開(kāi)始，認(rèn)識(shí)前端的經(jīng)營(yíng)管理模式
3.SBU（Strategic Business Unit）成立戰(zhàn)略事業(yè)部
4.MUC （Mini Cost Unit），微型經(jīng)營(yíng)單元管理
5.Min-SBU＋Cell-SBU量化分權(quán)管理
6.工廠內(nèi)部交易會(huì)計(jì)的構(gòu)造分析
7.如何落實(shí)成本指標(biāo)自上而下分解，自下而上支撐的的5層金字塔管理
8.案例：某電子廠生產(chǎn)成本分析/日本牙簽工廠的復(fù)活案例分享
1.安定人員管理是企業(yè)進(jìn)行成本遞減的根基
2.人員職業(yè)規(guī)劃系統(tǒng)管理9級(jí)27階71步
3.設(shè)定人員3級(jí)教育管理
4.HR部門的一級(jí)教育
5.使用部門的2級(jí)教育
6.崗位的3級(jí)教育
7.確保品質(zhì)的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.專業(yè)技能提升教育
10.崗位人員多能工育成儲(chǔ)備模式管理
11.人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用管理
12.提高生產(chǎn)力團(tuán)隊(duì)的戰(zhàn)略管理模式
13.案例：某世界高科技加工廠案例分享
1.構(gòu)筑制造成本計(jì)劃與控制管理的戰(zhàn)略規(guī)劃
2.為何設(shè)置工程管理（MUC微管中心）
3.工程管理的期待、對(duì)象、技能、目的
4.工程計(jì)劃及能力附加計(jì)算
5.工程管理的具體工作
①按照企業(yè)和部門的方針設(shè)計(jì)單元方針和行動(dòng)計(jì)劃
②制定中長(zhǎng)期、年度、月度推移成本設(shè)計(jì)與控制管理
③統(tǒng)計(jì)分析、報(bào)告、考評(píng)、跟蹤管理
6.企業(yè)戰(zhàn)略成本設(shè)計(jì)控制管理流程
7.構(gòu)筑企業(yè)經(jīng)營(yíng)理念和經(jīng)營(yíng)方針
8.制定部門基本方針和行動(dòng)計(jì)劃
9.制定單元產(chǎn)品別行動(dòng)方針
①制定行動(dòng)方針目標(biāo)的具體改善課題
②細(xì)化行動(dòng)課題的責(zé)任與時(shí)間推移效果控制管理
10.良品率計(jì)劃與實(shí)績(jī)的推移管理
①工程良品率的設(shè)計(jì)與控制管理
②綜合良品率的設(shè)計(jì)與控制管理
11.稼動(dòng)率計(jì)劃與實(shí)績(jī)的推移管理
12.單位時(shí)間個(gè)人產(chǎn)出的計(jì)劃與實(shí)績(jī)控制管理
①綜合產(chǎn)出指標(biāo)的系統(tǒng)設(shè)計(jì)與控制管理
②個(gè)人勤務(wù)時(shí)間計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理
③如何設(shè)計(jì)與控制個(gè)人綜合產(chǎn)出管理
13.設(shè)計(jì)行動(dòng)方針成本遞減月度推移計(jì)劃與控制的詳細(xì)方案管理
14.設(shè)計(jì)庫(kù)存金額回轉(zhuǎn)率計(jì)劃與實(shí)績(jī)推移控制管理
①周轉(zhuǎn)率的設(shè)計(jì)與控制管理
②周轉(zhuǎn)速度的設(shè)計(jì)與控制管理
③存料率的設(shè)計(jì)與控制管理
15.職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本
①利潤(rùn)=收入–成本
②如何降低成本
16.如何用放大鏡觀察企業(yè)實(shí)力
17.工廠收益計(jì)劃與實(shí)績(jī)控制管理
18.工廠制造成本構(gòu)成管理
①變動(dòng)費(fèi)和固定費(fèi)的區(qū)分管理
②成本項(xiàng)目計(jì)劃、預(yù)測(cè)、實(shí)績(jī)差異分析管理
19.工廠制造成本計(jì)劃與實(shí)績(jī)控制管理
①變動(dòng)費(fèi)的構(gòu)成與控制管理
②固定費(fèi)的構(gòu)成與控制管理
20.庫(kù)存計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理
①半成品增減費(fèi)用計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理
②完成品增減費(fèi)用計(jì)劃與實(shí)績(jī)的控制管理
21.怎樣找出企業(yè)的盈虧平衡點(diǎn)
22.如何計(jì)算企業(yè)盈虧平衡點(diǎn)
23.如何增加企業(yè)利益的方法
24.案例：某集團(tuán)管理案例分享
1.排除浪費(fèi)從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機(jī)制做起
2.整理--- 區(qū)分要和不要的
3.清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識(shí)別異常
4.整頓--- 三定+縱橫標(biāo)準(zhǔn)化管理,提高效率
5.清潔--- 保持和監(jiān)控過(guò)程管理
6.教育--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，提升能力，正確作業(yè)
7.節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識(shí)
8.安全--- 安全才是企業(yè)長(zhǎng)久生存之道
9.服務(wù)--- 服務(wù)至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念
10.堅(jiān)持--- 持有“三心”才可維持長(zhǎng)久管理
11.素養(yǎng)--- 遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)的作業(yè)習(xí)慣
12.精簡(jiǎn)個(gè)人業(yè)務(wù)，提高效率，降低事務(wù)成本
13.提高會(huì)議效率，排除浪費(fèi)，降低成本
14.產(chǎn)品IN/OU標(biāo)準(zhǔn)化管理，提高效率，降低成本
15.案例：某世界標(biāo)桿電子廠案例分享
1.培養(yǎng)生活品質(zhì)成本和行動(dòng)意識(shí)教育節(jié)約成本
2.以Cell形式生產(chǎn)，杜絕“4不”不良的流出管理
3.CFT跨部門快速響應(yīng)機(jī)制管理
4.如何運(yùn)用9D工具改善品質(zhì)
5.定期實(shí)施CORSS工程監(jiān)查
6.檢查結(jié)果運(yùn)用6M1E分析管理
7.問(wèn)題五原則SHEET解決根源問(wèn)題
8.品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理
①品質(zhì)改善項(xiàng)目跟蹤管理
②品質(zhì)改善課題業(yè)務(wù)定期發(fā)表管理
9.案例：某標(biāo)桿電子廠案例分析
LP VS SIX Sigma管理有何不同
企業(yè)總價(jià)值流如何分析
1.VOC + VOB價(jià)值流如何分析
1.1如何建立流程開(kāi)始點(diǎn)和終止點(diǎn)
1.2如何分析部門間的流程時(shí)間
1.3如何分析部門內(nèi)的流程時(shí)間
1.4部門間的映射流程如何分析
1.5事務(wù)流的處理時(shí)間如何分析
1.6如何識(shí)別部門間的浪費(fèi)時(shí)間
1.7如何識(shí)別部門內(nèi)的浪費(fèi)時(shí)間
1.8通過(guò)價(jià)值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么
1.9如何利用牛皮紙分析法對(duì)事務(wù)價(jià)值流進(jìn)行改善分析
1.10從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費(fèi)現(xiàn)象
1.11實(shí)施LEAN改善后，效果分析管理
1.從現(xiàn)場(chǎng)結(jié)構(gòu)識(shí)別浪費(fèi)，優(yōu)化布局
1.1未來(lái)企業(yè)產(chǎn)品價(jià)值流和效率改善方向在哪里
1.2LP產(chǎn)線如何配置
1)如何識(shí)別離島式布局
2)如何設(shè)計(jì)中心平衡工程配置模式
3)如何設(shè)計(jì)單元“U”型工程配置模式
4)如何設(shè)計(jì)流水線配置模式
1.3什么是負(fù)荷產(chǎn)能？如何計(jì)算？
1.4TAKT節(jié)拍時(shí)間如何計(jì)算
1.5怎樣分析工序浪費(fèi)時(shí)間
1.6如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力
1.7如何分析產(chǎn)品流的時(shí)間節(jié)點(diǎn)
1.8工程內(nèi)部流程時(shí)間如何改善
1.9 案例：LP生產(chǎn)線布局產(chǎn)改善案例
1) 某電子廠“平鋪 U”+“上下U” 型配置改善案例
2 ) 某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享
3) CANON（佳能）相機(jī)現(xiàn)代化工廠管理案例分享
2. 從工程內(nèi)部改善為著眼點(diǎn)改善加工、檢查、搬運(yùn)、停滯的浪費(fèi)
2.1如何區(qū)分工程內(nèi)部的加工、檢查、搬運(yùn)、停滯時(shí)間
2.2 加工的浪費(fèi)
2.2.1 加工方法的浪費(fèi)
2.2.2 過(guò)量加工的浪費(fèi)
2.2.3 產(chǎn)能不平衡的加工浪費(fèi)
2.2.4 不良品返修的等待浪費(fèi)
2.3 檢查的浪費(fèi)
2.3.1檢查及調(diào)查不良原因的浪費(fèi)
2.3.2死亡診斷書(shū)到健康診斷書(shū)的改善
2.3.3按序檢查到自主檢查的改善
2.4 搬運(yùn)的浪費(fèi)
2.4.1 工位間布局不合理
2.4.2 工序內(nèi)布局不合理
2.4.3 集中搬運(yùn)的浪費(fèi)
2.4.4 加工時(shí)間差的浪費(fèi)—訂書(shū)機(jī)原理改善
2.4.5搬運(yùn)工具本身的浪費(fèi)
2.4.6工程間移動(dòng)的浪費(fèi)
2.5停滯的浪費(fèi)
2.5.1個(gè)人負(fù)荷能力不匹配
2.5.2同步化、等量化改善
2.5.3針對(duì)機(jī)械故障的改善
2.5.4因生產(chǎn)計(jì)劃變更在庫(kù)的改善
2.5.5應(yīng)對(duì)作業(yè)者安心而在庫(kù)的浪費(fèi)
2.5.6針對(duì)制品不良對(duì)情報(bào)及時(shí)共享化
2.5.7移動(dòng)時(shí)間差的改善
2.5.8因人設(shè)崗的窩工浪費(fèi)
2.5.9管理不良的浪費(fèi)
2.6案例：某食品機(jī)械廠L/T 改善案例
3.從作業(yè)方法改善為著眼點(diǎn)，提高作業(yè)者的效率意識(shí)
3.1工作流程和工作內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化管理
3.1.1規(guī)范化管理是消除浪費(fèi)的捷徑，提高團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力的有力保障
3.2經(jīng)濟(jì)動(dòng)作分析改善五原則
3.2.1不搖頭：減少不必要的動(dòng)作浪費(fèi)，提高附加值高的動(dòng)作和穩(wěn)定性
3.2.2不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度移動(dòng)距離，提高工作效率
3.2.3不插秧 ：減少頻繁彎腰動(dòng)作給人造成傷害，才能保持工作長(zhǎng)期高效
3.2.4三定、就近依序：減少手臂移動(dòng)的距離，縮短貨物拿取時(shí)間
3.2.5指差確認(rèn)法：看、指、讀、聽(tīng)、想全面防錯(cuò)，提高工作效率
3.3提高作業(yè)效率的9大手法運(yùn)用案例解析
3.3.1防呆法：如何避免做錯(cuò)事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實(shí)現(xiàn)
3.3.2動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適、高效，不要蠻干
3.3.3流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
3.3.4五五法：借著質(zhì)問(wèn)的技巧來(lái)發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想
3.3.5人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過(guò)程，藉以掘出可以改善的地方
3.3.6雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過(guò)程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
3.3.7抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問(wèn)題的真象
3.3.8 JTKN法：聽(tīng)、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問(wèn)題于萌芽狀態(tài)
3.3.9YOBOU法：是不接收不良、不設(shè)計(jì)不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
3.4案例:
3.4.1某微電子廠案例解析
3.4.2某五金電子廠案例解析
3.4.3豐田汽車道場(chǎng)案例
3.4.4波音公司道場(chǎng)案例
1.看 2.聽(tīng) 3.摸 4.聞 5.掃 6.推 7.拉 8.敲 9.教
10.取下 11.發(fā)送 12.尋找 13.配齊 14.區(qū)分 15.換手 16.按壓 17.通過(guò) 18.寄存
19.走動(dòng) 20.搬運(yùn) 21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復(fù) 25.裝卸 26.放置 27.選擇
28.調(diào)試 29.調(diào)整 30.校正 31.定位 32.試做 33.測(cè)量 34.監(jiān)視 35.檢查 36.對(duì)照
37.重工 38.重復(fù) 39.重寫 40.重推 41.重置 42.反復(fù) 43.往返 44.取放 45.升降
46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時(shí)配線 51.臨時(shí)安裝
52.臨時(shí)插入 53.臨時(shí)插入 54.臨時(shí)記錄 55.臨時(shí)放置
軍隊(duì)的執(zhí)行力是怎樣形成的案例分析
1．聯(lián)想集團(tuán)供應(yīng)鏈系統(tǒng)信息系統(tǒng)化管理案例分析
2．TOYOTA(豐田)制造PMC多品種小批量生產(chǎn)計(jì)劃與物料的控制管理案例分析
3．美英合資企業(yè)物料入出庫(kù)IMS IT智能管理系統(tǒng) & SMT防錯(cuò)防呆IT系統(tǒng)案例分析
①按燈配送系統(tǒng)（代官山+MSS+SAP）管理案例分析
②供應(yīng)商資源整合，降低采購(gòu)成本案例分享
1．以人文本的管理是企業(yè)發(fā)展長(zhǎng)盛不衰的法寶
2．行動(dòng)上支持，成就上認(rèn)可，經(jīng)濟(jì)上獎(jiǎng)勵(lì)的互利共贏模式管理案例分析
3．家族親情培養(yǎng)體系管理案例分析
4．個(gè)人的溫馨服務(wù)管理案例分析
【講師介紹】
王老師
高端生產(chǎn)管理老師、精通生產(chǎn)全盤管理咨詢師
教育經(jīng)歷：
王老師，71年出生于陜西漢中，43歲，西安大學(xué)畢業(yè)，機(jī)電技術(shù)專業(yè)，北京大學(xué)EMBA工商管理，維多利亞大學(xué)MBA高級(jí)工商管理碩士生，國(guó)家注冊(cè)安全主任。
工作經(jīng)歷：
王老師曾在全球著名日本跨國(guó)集團(tuán)——太陽(yáng)誘電株式會(huì)社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團(tuán)公司。按企業(yè)規(guī)模和市場(chǎng)占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場(chǎng)占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百?gòu)?qiáng)企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬(wàn)寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來(lái)西亞、新加坡、菲律賓、美國(guó)、墨西哥、韓國(guó)、臺(tái)灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達(dá)十幾萬(wàn)人、其中大陸13450人。生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍(lán)牙系列產(chǎn)品、CD、VCD、DVD等。中國(guó)工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽(yù)）工作19年，歷任制造部部長(zhǎng)、事業(yè)管理部部長(zhǎng)、工廠長(zhǎng)等職務(wù)，其中擔(dān)任工廠長(zhǎng)8年（相當(dāng)于中國(guó)集團(tuán)總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國(guó)人、臺(tái)灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。
工作成果：
王老師在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運(yùn)營(yíng)策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計(jì)劃與成本控制管理、卓越5S活動(dòng)的開(kāi)展與運(yùn)用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實(shí)踐相結(jié)合的管理理念，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國(guó)參加過(guò)世界級(jí)的管理學(xué)術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會(huì)，并多次獲得個(gè)人和團(tuán)體一等獎(jiǎng)和特等獎(jiǎng)榮譽(yù)(如99年6月-12月日本國(guó)群馬縣太陽(yáng)誘電本社研修科研成果研討會(huì)、04年9月-05年1月韓國(guó)太陽(yáng)誘電研修成本控制成果研討會(huì)、2010年10月-11月日本國(guó)群馬縣太陽(yáng)誘電本社研修品質(zhì)改善成果研討會(huì))。
老師優(yōu)勢(shì)：
19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)，曾幾度去日本、韓國(guó)研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長(zhǎng)召、小川等老師的親傳與中國(guó)工廠的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)。
將日系企業(yè)及世界500強(qiáng)企業(yè)的管理精華快速引領(lǐng)中國(guó)企業(yè)進(jìn)行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。管理技術(shù)不再是單邊獨(dú)有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術(shù)的引領(lǐng)者和管理技術(shù)的倡導(dǎo)者。
王老師的管理理念是：
結(jié)合了世界500強(qiáng)企業(yè)的管理經(jīng)驗(yàn)，懂得如何在中國(guó)文化背景下巧妙靈活的結(jié)合外資企業(yè)管理的經(jīng)驗(yàn)，為中國(guó)企業(yè)的做大做強(qiáng)、快速走向國(guó)際化道路而“增磚添瓦”，他的管理理念特點(diǎn)是通俗易懂、實(shí)用、好用，被業(yè)界廣泛認(rèn)同和贊譽(yù)。
咨詢輔導(dǎo)過(guò)的企業(yè)：
富寶集團(tuán)（港資）--現(xiàn)場(chǎng)7S咨詢；
惠聯(lián)包裝（港資）--工廠架構(gòu)優(yōu)化；
哈娜瑪薩（日資）--精益生產(chǎn)推行與輔導(dǎo)；
車之驕（馬來(lái)西亞）--工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）--事業(yè)計(jì)劃設(shè)計(jì)和成本管控、品質(zhì)改善、執(zhí)行力改善等；
耀昇石油--工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計(jì)劃設(shè)計(jì)與成本管控、工廠管理規(guī)定等；
錦瑟服飾--績(jī)效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行、標(biāo)準(zhǔn)成本設(shè)計(jì)與成本控制管理等。
主講課程：
精益生產(chǎn)，精益管理，精細(xì)化管理，精細(xì)化生產(chǎn)管理，IE工業(yè)工程，成本管控，5S，6S，7S，安全生產(chǎn)管理，目視化管理，辦公室5S，倉(cāng)儲(chǔ)管理，PMC--生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制，杰出班組長(zhǎng)，車間主任技能提升，TWI等。