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董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應鏈管理、倉儲管理、物流管理、采購管理、等生產(chǎn)制造管理相關職位

走進豐田精益生產(chǎn)考察研修，所見即所得，引領制造變革

通過持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競爭力

世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)+精益文化體系

第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨家）（豐田在職高管）

案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法

通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享

提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動

第六部分：學員企業(yè)現(xiàn)場診斷（宋老師、黃老師）

曾任職廣汽集團乘用車（傳祺汽車）：參與新工廠規(guī)劃，layout設計，物流規(guī)劃負責人，進行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式；

精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計負責人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%；

AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人，SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；

物流流程體系及標準作業(yè)體系負責人，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%；

曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。

構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；

主導電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；

工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進： 09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標；

通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減等最終整個工場L/T從30.5天→12天；

SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT；

SMED活動推行：08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT；

08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一，完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設計費用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

曾任職世界知名制造企業(yè)－松下電器14年，并赴日本松下總部學習企業(yè)生產(chǎn)革新，主推設備TPM革新，在現(xiàn)場設備管理實務和培訓工作中獲得豐富的經(jīng)驗并屢創(chuàng)佳績。

擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、技術、保全中高層管理經(jīng)驗。其開發(fā)的《節(jié)能降耗》課程，為目前中國精益咨詢與培訓界暢銷課程。其豐富的項目案例及實操方法，為企業(yè)節(jié)能降耗提供了思路與方向。

8年TPM設備保全咨詢服務經(jīng)驗，親自輔導過企業(yè)設備TPM活動、改良改善課題超過50個，受到企業(yè)各層次人員的廣泛認可和敬重！

長期從事自動化設備管理、國產(chǎn)化備品推進工作；熟悉設備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設備維修保養(yǎng)過程中穩(wěn)定性操作技巧；以及防止再發(fā)故障、判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。同時對不同設備的維護所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經(jīng)驗。

建立了系統(tǒng)的專業(yè)知識體系和管理方法論體系，能熟練運用工業(yè)工程、價值工程、統(tǒng)計技術和現(xiàn)場改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統(tǒng)、專業(yè)又極具創(chuàng)造性思維，深受客戶和專業(yè)人士好評。

2008年為浙江東磁集團項目進行一對一輔導，指導項目6個，生產(chǎn)效率提升20%，故障時間下降30%，換型時間下降35%，生產(chǎn)周期縮短20%，品質(zhì)提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產(chǎn)推進室和公司領導的高度評價。

2009年為山東禹王集團公司進行精益項目評估、培訓，并進行了TPM項目實施和輔導，生產(chǎn)效率提升25%，故障時間下降20%，品質(zhì)提升20%。

2009年為華潤集團下屬印刷企業(yè)進行設備TPM項目導入，主導設備OEE項目及快速換型項目，印刷機設備OEE從55%提升至75%，設備故障時間降低了25%，換型時間降低了45%。

2010年為佛山自生電力推進節(jié)能降耗項目，年度節(jié)省金額150萬元。

2010年為湖北京山進行TPM項目培訓輔導，幫助企業(yè)建立了設備周期管理系統(tǒng)；自主預防保全參與度從60%提升至80%。

2011年為湖南協(xié)力液壓公司推進設備TPM項目，珩磨機效率從50%提升至80%，故障時間降低了20%，培養(yǎng)設備保全人員4人。

2012年為信源公司精益項目輔導，指導精益項目5個，項目主要涉及：產(chǎn)能提升項目、庫存精簡項目、制造周期項目；培養(yǎng)精益人員25人，生產(chǎn)效率提升30%，故障時間下降45%，生產(chǎn)周期縮短45%，品質(zhì)提升20%，庫存減少40%。獲得員工和公司領導的較高評價。

2013年為廣東某知名家電企業(yè)設備管理項目輔導，換型時間下降60%，故障時間下降45%，獲得客戶較高的評價。

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