勞動力成本、各種運作成本不斷上升、企業(yè)竟爭壓力越來越大，生存與發(fā)展擺在企業(yè)的面前，正面臨更加嚴峻的考驗。對于大多數(shù)勞動密集型企業(yè)而言，在產(chǎn)品同質(zhì)化的今天，在制造技術(shù)透明的前提下，然而企業(yè)之間的制造成本卻存在著20%-30%的差異。創(chuàng)新與改變是唯一出路，思路、行動、方法決定成敗。該是向管理要效益的時候了，遲改變不如早改變，現(xiàn)在行動不算遲。

課程結(jié)合大量改善案例及圖片，通過對布局分析、工藝流程分析、流水線改造，信息流與物流分析、動作經(jīng)濟原則、標準工時測量、敏捷與柔性生產(chǎn)、同步化與均衡化生產(chǎn)、瓶頸突破、快速換線換模、防呆防錯，以及精益生產(chǎn)手法的運用等，從宏觀和微觀上把握和發(fā)揮IE工程對生產(chǎn)的巨大作用，是企業(yè)走向精益制造，實現(xiàn)高效生產(chǎn)的必由之路。

【課程對象】

企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、IE/PE/ME經(jīng)理/工程師、制造/物流/品質(zhì)/計劃等部門總監(jiān)、經(jīng)理、主管 和有志提升自我的人士。

【課程收益】

1、用大量的改善案例與圖片，系統(tǒng)、全面的了解和掌握現(xiàn)代IE及其運用；

2、識別生產(chǎn)現(xiàn)場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續(xù)提高效率、降低成本新思路；

3、系統(tǒng)學(xué)習(xí)現(xiàn)代IE及精益生產(chǎn)的各種改善手法及其運用，從大量實例中感受IE改善帶來的成果；

4、用大量現(xiàn)場發(fā)生的事實，帶給學(xué)員在觀念和思路上震撼，幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產(chǎn)運作系統(tǒng)，制定符合企業(yè)自身特點的改善方案與措施；

5、獲得實施改善、全面推行IE的能力，幫助企業(yè)建立自己的IE團隊，為高效生產(chǎn)的實施打下堅實的基礎(chǔ)；

6、與業(yè)內(nèi)精英交流經(jīng)驗，共享智慧，碰撞思想，帶著問題來，拿著方案回。

【課程內(nèi)容】

引言: （略講）

1、產(chǎn)能過剩、激烈竟爭市場下，制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力

2、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智

3、未來幾年制造企業(yè)如何生存與發(fā)展

警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

案例分析：諾基亞被收購、索尼、松下虧損，眾多企業(yè)處于虧損之中，為什么會這樣？

第一部分. IE職能分析與運用水準（略講）

1、制造企業(yè)如何合理建立IE團隊與組織架構(gòu)

2、IE職能與工作范疇

3、IE與研發(fā)、生產(chǎn)、計劃、品質(zhì)之間的關(guān)系與協(xié)調(diào)

4、傳統(tǒng)IE走向現(xiàn)代IE的特征

5、如何衡量IE運用水準

6、IE與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別與關(guān)系

■案例、、▲IE在國內(nèi)國外企業(yè)成功應(yīng)用介紹

■研討、、▲如何做好問題接口，準確界定IE與相關(guān)部門的職能，預(yù)防推諉扯皮現(xiàn)

象的發(fā)生?！?/p>

第二部分　I E 現(xiàn)場改善---思路、手段與方法

第一節(jié)、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本（略講）

1、制造企業(yè)的效率、成本與利潤困惑

2、設(shè)計流、物質(zhì)流、信息流 如何做到精準結(jié)合

3、識別增值與非增值（CVA & NVA）

真效率與假效率、個體效率與整體效率、點效率與系統(tǒng)效率

▲ 常見的八種浪費 

▲ 看不見的隱性浪費

▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費

警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍

■案例與研討：▲結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場，掃描與挖掘浪費所在

▲如何優(yōu)化最佳的價值流程。

以下為重點講解

第二節(jié)、如何對產(chǎn)品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化

1、從宏觀層面—中觀層次—微觀層次

2、實例展示與分享

■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線生產(chǎn)流程改造實例

■深圳某臺資“代工王”企業(yè)手機產(chǎn)品生產(chǎn)線改善實例

■某五金制鎖企業(yè)生產(chǎn)線改造實例

■國內(nèi)某知名皮具企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)流程改善實例。

■外資某食品企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)工藝流程改善實例。

■某家電企業(yè)操作崗位工序改造實例

■某國企人機配合改善，實現(xiàn)機器綜合效率提升60%。

■某日資企業(yè)人機配合改善，實現(xiàn)一人看管十六臺注塑機。

■某港資印刷企業(yè)進行事務(wù)流程整改，使得工作效率與信息傳遞和決策效率大為提升。

案例分組研討與發(fā)表

第三節(jié)、布局、流水線設(shè)計、與內(nèi)部物流運轉(zhuǎn)

思考與研討：

假如你每天要生產(chǎn)上百種型號的產(chǎn)品，有的型號只有幾十個產(chǎn)品，有的可能是幾萬個，標準生產(chǎn)線每天8小時能生產(chǎn)1000個，人員大約是40人，每天最大產(chǎn)量有時要達到10萬個，有時卻因市場原因訂單不足只需生產(chǎn)3萬，請思考你如何來而設(shè)計布局生產(chǎn)線、如何進行計劃和組織生產(chǎn)？

一）布局與流水線設(shè)計

1、常見的六種布局

2、功能性布局、流程式布局利弊分析

3、混流式生產(chǎn)、細胞式生產(chǎn)、大批量流水線生產(chǎn)利弊分析

4實例展示與分享

■手機電子產(chǎn)品 生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■冰箱、微波爐、液晶電視等家電產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■五金制鎖產(chǎn)品 生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■五金汽車發(fā)動機配件、懸掛件產(chǎn)品 生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■機加工產(chǎn)品 企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■辦公家具制造企業(yè) 生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■塑膠加工制品企業(yè) 生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■化工生產(chǎn)企業(yè) 生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■食品、飲料制造企業(yè) 生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■服裝、手袋、皮具產(chǎn)品 生產(chǎn)線布局實例展示與分析

■某港資大型印刷企業(yè) 如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉(zhuǎn)變

■某軍工產(chǎn)品制造企業(yè) 如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉(zhuǎn)變

5.單元化生產(chǎn)線設(shè)計

1）、單元化生產(chǎn)線設(shè)計原理與思路

2）、單元流水線生產(chǎn)的八個條件

3）、單元流水線生產(chǎn)布置要點

4實例展示與分享

■豐田汽車總裝車間 生產(chǎn)線布局案例展示

■本田汽車總裝車間 生產(chǎn)線布局案例展示

■國內(nèi)某汽車零配件加工企業(yè) 設(shè)備加工單元流線化案例展示（U型拉）

■國內(nèi)某軍工生產(chǎn)企業(yè) 設(shè)備加工單元流線化案例展示（U型拉）

■臺灣某電子生產(chǎn)企業(yè) 生產(chǎn)線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）

■國內(nèi)某喇叭制造企業(yè) 生產(chǎn)線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）

■國內(nèi)某服裝制造企業(yè) 生產(chǎn)線案例展示（直線型、吊裝型、U型等幾種型式）

5、混流生產(chǎn)線、固定+變動生產(chǎn)線、細胞生產(chǎn)線、簡易拆裝柔性生產(chǎn)線

■豐田汽車、東風(fēng)日產(chǎn) 混流式生產(chǎn)案例展示與分析

■某日資企業(yè)辦公設(shè)備產(chǎn)品 混流式生產(chǎn)案展示與分析

■國內(nèi)某飲水機生產(chǎn) 企業(yè)固定+變動 生產(chǎn)線展示分析

■國內(nèi)某IT企業(yè) 細胞生產(chǎn)線與簡易拆裝生產(chǎn)線展示與分析

■國內(nèi)某家電企業(yè) 細胞生產(chǎn)線與簡易拆裝生產(chǎn)線展示與分析

二）企業(yè)內(nèi)部 物流運轉(zhuǎn)

1、為什么說物流是企業(yè)的第三利潤源泉

2、企業(yè)物流面臨的挑戰(zhàn)主要體現(xiàn)在那些方面

3、原材料庫存、在制品庫存、成品庫存、銷售渠道庫存呑食企業(yè)利潤

■臺灣某大型嬰兒車生產(chǎn)企業(yè)實施生產(chǎn)同步化與均衡化令庫存與搬運大為減少

■國內(nèi)某家電企業(yè)實施JIT生產(chǎn)，令在制品與庫存減少70%，搬運量減少60%以上。

4、領(lǐng)料方式、送料方式,如何向配送方式轉(zhuǎn)化

5、按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應(yīng)商JIT直送工位、按燈系統(tǒng)配送

6、實例展示與分享

■某大型玩具企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析

■某上市家電企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析

■某電子企業(yè)“電子看板配送”實例展示與分析

■某汽車制造企業(yè)“供應(yīng)商JIT直送工位”實例展示與分析

■某家電企業(yè)“按燈系統(tǒng)配送”實例展示與分析

第四節(jié)、標準時間設(shè)置、生產(chǎn)線平衡和標準化作業(yè)

一)標準時間設(shè)置與生產(chǎn)線平衡

1、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)效率、工資核算的作用與影響

2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算

3. 評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素

4、標準工時重新檢討與評估的契機與條件

5、實例展示與分享

■中山一家實施計件制的五金制品企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大

■員工認為我只要做得快點，企業(yè)就把標準產(chǎn)量提高了，或是單價就要下調(diào)，所以員工

不愿意做快，導(dǎo)致效率難以提升，如何解決這個問題？ 

■老板、上司總覺得員工做得不夠快，可員工認為自己已經(jīng)盡最大努力了

6、預(yù)定動作標準時間（PTS）與預(yù)定動作測時法(MTO)

7、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率

8、點效率與整體效率、工時平衡墻與山積表

9、運用ECRS改善手法提升制程平衡率

■東莞某玩具企業(yè)通過提升產(chǎn)線平衡率，達至生產(chǎn)效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人員減少20%。

■廣東某家電企業(yè)運用ECRS手法，將平衡度由60%提升到93%，達至生產(chǎn)效率提升30%，操作人員由36人減少至30人。

10、離散型生產(chǎn) 如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化和同步化生產(chǎn)

二)標準化作業(yè)

1、作業(yè)標準化必須建立的七七機制

2、生產(chǎn)線、設(shè)備、工具、夾具、物料、人員、作業(yè)指導(dǎo)書、檢驗標準、異常處理流程等

規(guī)范化與標準化

3、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化

■某家電上市企業(yè) 生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)標準化全程展示

■某五金制品企業(yè) 精準、高效、快速、協(xié)調(diào)的標準化全程展示

4、標準化作業(yè)如何在企業(yè)貫徹實施到位

第五節(jié)、快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設(shè)備效率評價

1、多種少量下SMED的產(chǎn)生

2、快速換線、換模的四個原則、實施步驟、工具與方法

■某塑膠制品企業(yè) 只用了三個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘

■某手機產(chǎn)品企業(yè) 導(dǎo)入快速換線機制半年時間將產(chǎn)品轉(zhuǎn)型換線時間從40分種縮至3分鐘

■某玩具制品企業(yè) 導(dǎo)入快速換線機制二個月時間將產(chǎn)品換線時間從15分鐘縮至零切換

■某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示

3、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸

4、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率

■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析

5、設(shè)備綜合效率（OEE）計算方法

■某港資企業(yè)通過一年的努力將注塑設(shè)備OEE從52%提升到90%

6、生產(chǎn)停線異常分析與改善

7、工裝夾具、半自動、全自動在轉(zhuǎn)線和效率改善中的運用

第六節(jié)、動作經(jīng)濟原則 與防呆、防錯

一）如何應(yīng)用動作經(jīng)濟原則

1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的

2、準確識別那些動作是無效的

■順德某電器公司 改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟原則，提升效率30%

■廣州某五金制品公司 采用工裝與站立操作效率提升33%，員工疲勞度反而大為減少

■日資某橡塑企業(yè) 運用動作分析與輔助設(shè)備 由一人看二臺機轉(zhuǎn)變?yōu)橐蝗丝慈_機

■生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析　　　　　　

3、ECRS在動作經(jīng)濟中的應(yīng)用。

二）Poka-Yoke防呆、防錯法

1、四大環(huán)節(jié)對產(chǎn)品效率、品質(zhì)不良的影響

2、如何從源頭消除問題隱患

3、制造過程常見的失誤

4、POKA – YOKE 的4種模式

5、防錯技術(shù)與工具

實例展示與分享：生產(chǎn)過程、日常工作中，機器、產(chǎn)線、模具、夾具等防錯技術(shù)，

與方法展示和分析。

第三部分、學(xué)以致用，修成正果

1、根據(jù)企業(yè)實際提出切實可行的改善方案與計劃

2、學(xué)會推銷自己和獲得上司的認同與支持

3、“宣導(dǎo)”與 “造勢”

4、找準切入點，不求最好，但求更好

5、排除阻力、團隊協(xié)作

6、成果展示，激勵士氣 

【講師介紹】

陳老師

生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實務(wù)專家，擁有二十年在世界500強企業(yè)和咨詢行業(yè)高層管理經(jīng)驗。陳老師早期大學(xué)執(zhí)教，后在企業(yè)任職，先后在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產(chǎn)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、品質(zhì)管理、PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務(wù)。

陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳等企業(yè)參觀學(xué)習(xí)和深造，回國后就在企業(yè)內(nèi)部大力推行精益生產(chǎn)和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經(jīng)過二十年的實踐、探索與研究，在精益生產(chǎn)、現(xiàn)場管理和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解。

陳老師現(xiàn)擔任清華大學(xué)、北京大學(xué)、上海交大、廈門大學(xué)、中山大學(xué)、華南理工大學(xué)MBA、EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與運作管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家,國內(nèi)三十多家知名管理咨詢公司特聘高級講師與項目咨詢專家、生產(chǎn)和品質(zhì)管理資深顧問。2000年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數(shù)達到十幾萬多人次，曾接受過培訓(xùn)的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內(nèi)訓(xùn)和管理咨詢服務(wù).陳老師實踐經(jīng)驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調(diào)實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

陳老師是近年來在生產(chǎn)管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳老師將歷時二十年積累起來豐富的生產(chǎn)制造與管理經(jīng)驗，進行濃縮升華,先后出版了：

1、《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現(xiàn)場改善與成本控制》、《生

產(chǎn)計劃與物料控制》

2、《中高層干部核心能力提升訓(xùn)練》、《打造優(yōu)秀的一線主管》、《如何管理和引領(lǐng)新

一代員工》《從技術(shù)走向管理的跨越》、

3、《成功管理與情境領(lǐng)導(dǎo)》、《企業(yè)運營的八大癥結(jié)》、《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著,

受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。