“精”——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量。

“益”——多產(chǎn)出經(jīng)濟效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標(biāo)。更加，精益求精。

在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求“正確地做事”，是一種片面的、危險的視角。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關(guān)注消除浪費，同時還以創(chuàng)造價值為目標(biāo)“做正確的事”。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價值的目標(biāo)下不斷地消除浪費。大野耐一總結(jié)的7種常見制造業(yè)的浪費：過量生產(chǎn)；庫存；缺陷；過度加工；搬運；動作；等待。當(dāng)然普遍認(rèn)為還有一種“人的潛能浪費”，所以一共有8大浪費。什么是精益生產(chǎn)管理

精益制造五個原則

價值（Value）；價值流（Value Stream）；流動（Flow）；拉動（Pull）；盡善盡美（Perfection）

精益思想可以用到很多領(lǐng)域， 比如有精益制造， 有精益開發(fā)， 甚至還有精益創(chuàng)業(yè)。

精益制造的12個經(jīng)典工具

1.VSM 價值流圖分析

價值流： 假設(shè)你就是一個零件，經(jīng)歷整個被加工，等待，被搬運…的所有過程。

價值流圖：一種展示全局價值流，信息流以及時間流逝的圖表。

2.6S管理

6S是一種暴露問題的有效工具：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全。什么是6S管理？6S管理詳析

3.目視化

讓人一看就能區(qū)分正常異常的現(xiàn)場管理方法。

6S是一套計劃， 目視化則顯示這個計劃的執(zhí)行狀態(tài)。

4.標(biāo)準(zhǔn)化

標(biāo)準(zhǔn)化是將優(yōu)化后的方法固化下來，使獲得持續(xù)穩(wěn)定的輸出?；咎卣鳎汉喕唤y(tǒng)一；協(xié)調(diào)。

5.節(jié)拍時間 Takt Time

來自客戶的生產(chǎn)節(jié)奏快慢的標(biāo)準(zhǔn)；Takt是德語單詞，原意是樂譜上的節(jié)拍。生產(chǎn)應(yīng)象演奏音樂一樣，按照節(jié)拍進行，不能忽快忽慢。

6.TPM全面生產(chǎn)保全

全體員工積極參與下的生產(chǎn)設(shè)備整體效率的持續(xù)改造。

7.防錯 POKA YOKE

在錯誤發(fā)生前加以防止的方法。在作業(yè)中采用自動作用，報警，提醒等手段，使作業(yè)人員不特別注意或不需注意也不會失誤的方法。

8.安燈Andon

在發(fā)生制造，質(zhì)量，設(shè)備，物料等問題時，將過程暫停，傳遞信息， 快速反應(yīng)，解決問題，從而實現(xiàn)平穩(wěn)生產(chǎn)的精益方法。安燈系統(tǒng)的好壞直接反映出組織解決問題的態(tài)度與能力?，F(xiàn)在，許多安燈系統(tǒng)整合了現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集的功能，自動地記錄并反饋組織的某些績效。

9.SMED快速切換

降低產(chǎn)品之間切換時間的改善方法。

常用技巧：區(qū)分線內(nèi)線外工作；工作平衡；快捷定位/鎖緊：消除螺絲；標(biāo)準(zhǔn)化調(diào)試；快速確認(rèn)。

10.要“拉動“，不要“推動“

拉動：系統(tǒng)中只有一個生產(chǎn)指令下達(dá)工序，其他過程都被自動地拉動生產(chǎn)。

傳統(tǒng)的多點下達(dá)生產(chǎn)計劃是典型的推動系統(tǒng)。另外市場經(jīng)濟更像拉動式生產(chǎn)，計劃經(jīng)濟更像推動式生產(chǎn)。

11.看板

拉動的信號或指令。通常包含產(chǎn)品信息，地址信息，供應(yīng)過程和客戶過程信息等。

12.均衡生產(chǎn)

通過在定拍工序下達(dá)數(shù)量和種類都均衡的生產(chǎn)指令，拉動整個價值流的生產(chǎn)方式。

一個簡單例子：

不同的顧客喜歡不同顏色的汽車，最好的生產(chǎn)方式就是生產(chǎn)線上同時又多種顏色的汽車，而不是同一時間段只生產(chǎn)某一種顏色的汽車，因為這會產(chǎn)生很多庫存，并且顧客會不開心。