VSM如此有效的關(guān)鍵原因之一是它闡明了價值流中的決策流程以及生產(chǎn)產(chǎn)品或服務(wù)的流程的實(shí)際流程。許多使用VSM的公司發(fā)現(xiàn)，決策領(lǐng)域存在大量浪費(fèi)，如果沒有VSM，這些問題可能會繼續(xù)被忽視。
第一步是選擇要繪制的價值流圖。制造公司可能會選擇與制造特定產(chǎn)品或產(chǎn)品類別相關(guān)的價值流，而面向服務(wù)的公司則可能選擇與特定產(chǎn)品或服務(wù)系列有關(guān)的價值流。
在任何一種情況下，為VSM選擇的價值流都不一定是一個正在掙扎或存在明顯問題的價值流。例如，豐田已公開表示其信念，即VSM必須至少七次單獨(dú)應(yīng)用于價值流，以最大化價值流并提高VSM應(yīng)用的熟練程度。
一旦選擇了價值流，下一步就是繪制該價值流的當(dāng)前狀態(tài)。該圖非常詳細(xì)，包括價值流各個方面的綜合信息。
此步驟采用未來視圖，繪制價值流以顯示其期望的未來狀態(tài)。它是價值流應(yīng)該如何流動的繪制，包括與前一步的當(dāng)前狀態(tài)相同的方面。有了這兩張圖（當(dāng)前和未來），就有可能看到什么是什么和應(yīng)該是什么之間的差距，以便在下一步解決這些差距。
在確定差距和問題后，可以考慮潛在的變化并付諸實(shí)施。大多數(shù)VSM過程發(fā)現(xiàn)的差距遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于一次解決所有問題的可能性，因此評估信息和確定行動的優(yōu)先級至關(guān)重要。
有些差距很容易用最少的時間、精力和費(fèi)用解決。例如，制造過程中的一個特定步驟可能需要工人步行30英尺來拾取材料，但這些材料可以很容易地存儲在僅10英尺遠(yuǎn)的位置?？s短的距離使工人效率更高，是一個容易解決的問題。
有些差距更復(fù)雜或解決方案不太明顯，因此它們成為精益生產(chǎn)項(xiàng)目的候選對象。擁有候選項(xiàng)目列表可以使組織更容易分配現(xiàn)有資源和規(guī)劃未來需求。