1、縮短工序間距，創(chuàng)造連續(xù)的生產流程

A公司推行精益生產的第一步是評估哪些操作流程和步驟可以連接在一起，并盡可能縮短工序間距。然后，通過設定節(jié)拍時間（T.T）、動作分析和生產線平衡改進，進行流水線作業(yè)，開始批量生產，轉化為小批量，最終實現(xiàn)“單件流”作業(yè)。雖然公司還沒有完全實現(xiàn)單件流程，但只有第一步的改進，現(xiàn)場在制品減少了50%。

2、拉動生產、均衡排產

首先，公司利用價值流圖（VSM）識別采購、生產、包裝、交付全過程中的增值和非增值活動，并在無法建立連續(xù)流的地區(qū)設立“超市”（緩沖區(qū)），利用超市系統(tǒng)拉動上游工序的生產。

注：價值流圖（VSM）：在產品實現(xiàn)的全過程中，是用符號和圖形表示特定產品、工作單元或產品族的物質流和信息流的工具，包括從原材料到最終產品的所有活動。

3. 柔性生產體系

為改變企業(yè)現(xiàn)狀，公司第一步是調整激勵政策，鼓勵員工學習多功能技能，開展技能競賽，為建立柔性生產線做準備。第二步是學習快速換模的smed，觀看汽車輪胎換模視頻，使用快速緊固裝置，多人并行工作等，將換模時間從2小時縮短到20分鐘。三是改造柔性U型生產線，利用多功能培訓成果，最大限度提高勞動效率，適應小批量、多品種的市場需求，勞動生產率由78%提高到89%。

項目結束時，A公司進行了精益成熟度評估，精益成熟度提升至“80%”，已進入成長期。從矩陣上看，80%的指標得分有了明顯提高，特別是柔性生產計劃、超市拉貨系統(tǒng)、連續(xù)流等指標都取得了驚人的進步。整個公司基本形成了精益改進的企業(yè)文化。

改善后：精益成熟度評估