我們談到過作業(yè)人員基本動作分析法的記號，分別是加工作業(yè)（○）、搬運（ο）、檢查（□）、停滯·待工（▽），這4個記號可以分析作業(yè)人員的動作，下面將舉一個簡單的例子加以介紹。

圖1 工廠配置圖

“圖1”是工廠布局圖，一樓為作業(yè)和檢查場所、二樓為零部件保管場所，其主要作業(yè)包括：

①用卡車將零部件運到倉庫；

②為了便于作業(yè)人員進(jìn)行零部件質(zhì)量檢查，將零部件擱在檢查臺上；

③進(jìn)行檢查；

④根據(jù)檢查結(jié)果，將合格零部件裝在手推車上；

⑤將零部件推到電梯處；

⑥乘電梯至二樓，再用手推車將零部件運到零部件架處；

⑦將零部件放入零部件架內(nèi)；

⑧零部件放好后，再把手推車推至電梯處；

⑨乘電梯下至一樓；

⑩將手推車放置原來的位置。

對以上這一系列作業(yè)用工序記號進(jìn)行分析，便成了如“圖2”所示。根據(jù)分析研究的結(jié)果，我們發(fā)現(xiàn)在這個例子中，即“圖2”中的NO.5、10存在停滯（待工）現(xiàn)象，于是想到要盡量在一樓制作一個零部件架，省去上下乘電梯和因此而引起的待工現(xiàn)象。

圖2 利用工序記號進(jìn)行分析的結(jié)果

以上例子就介紹至此。在這里，我們省去了對改善方案的研討，但是，利用以上程度的詳略分析，根據(jù)工序記號中的動作數(shù)量、所用的時間、搬運的距離等數(shù)據(jù)。通過改善工廠布局，達(dá)到減少工序數(shù)量、搬運距離和停滯現(xiàn)象是有可能的。

上面我們用簡單的例子對作業(yè)人員工序分析法的概要加以說明。下面我們對作業(yè)人員工序分析法的進(jìn)行順序進(jìn)行了歸納。

順序1、決定分析的目的

從“動作分析”的目的來看，一般都是以提高作業(yè)效率為中心，但有時候也可能是以改善工廠布局為目的。

順序2、選擇作業(yè)熟練的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)人員作為分析的對象。

順序3、決定將要分析的作業(yè)范圍。

一般來說，將該作業(yè)的一個周期作為分析范圍進(jìn)行大致分析之后，再按需要對某一范圍進(jìn)行詳細(xì)分析。

順序4、對該作業(yè)進(jìn)行仔細(xì)觀察，若有完全了解該作業(yè)內(nèi)容的必要，那么要向作業(yè)人員進(jìn)行詳細(xì)詢問，力求精通該作業(yè)。

順序5、準(zhǔn)備分析專用紙，并記錄作業(yè)人員的作業(yè)。

順序6、決定分析詳略程度。

例如歸納“用鉆床給零部件打孔”作業(yè)，雖然只是加工（○）作業(yè)，但是以下記號也是必要的。

雖然我們可以進(jìn)一步將“拿零部件”這一作業(yè)分解成“向零部件伸手”、“抓住零部件”、“把剖析放到鉆床上”。像這種詳細(xì)的分析在后面講述的基本動作分析手法和PTS手法中會出現(xiàn)。作業(yè)人員工序分析法一般采用更加粗略的分析手法。但是，工序分析記號也可以進(jìn)行詳細(xì)作業(yè)的分析。

順序7、繪制作業(yè)人員工序分析圖。

在繪制作業(yè)人員工序分析圖時，既要對那些作業(yè)人員移動距離可能存在問題的動作標(biāo)明移動距離，也要對那些花了大量時間而且可能存在問題的動作標(biāo)明作業(yè)時間。另外，作為統(tǒng)計表，需要按不同的工序分析記號統(tǒng)計各動作的數(shù)量，并調(diào)查是否有搬運和待工過多的現(xiàn)象。

順序8、研究改善方案，繪制分析圖。

改善的要點是，查明為何引起了停滯、搬運現(xiàn)象，并根據(jù)這一結(jié)論，一般采取改善工廠布局的情況較多。另外，調(diào)查為什么要進(jìn)行加工、檢查也是非常重要的。

順序9、如果改善方案得到認(rèn)可，就要根據(jù)方案進(jìn)行改善，對方案加以驗證。