第一法，“看”：最直觀地獲得對該工廠整體效率的印象。

看看員工的工作節(jié)奏和表情。員工的工作節(jié)奏代表了時(shí)間分析和現(xiàn)場管理的水平，員工輕松的表情說明其工作順利，較少被異常打斷。

看員工是否經(jīng)常流動。離崗，說明車間發(fā)生了多少異常，人員利用率。如果員工頻繁離職，現(xiàn)場走動的人很多，可以說是流程設(shè)計(jì)有問題，管理水平差。

看產(chǎn)品是否流動。流程是否等待，流程是否順暢。如果工序之間有等待，說明生產(chǎn)線設(shè)計(jì)的平衡率不好，工序不穩(wěn)定。精益生產(chǎn)推廣中心。

第四，看在制品庫存是否可控。在制品的數(shù)量和工序之間的原材料庫存通過設(shè)計(jì)來計(jì)算，這是可以控制的，最好有物理限制。如果不可控，就靠工人的經(jīng)驗(yàn)或者流程來做。

在制品的數(shù)量和可控性是非常直觀和有代表性的精益指標(biāo)。注:很多時(shí)候，當(dāng)你發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場零庫存的時(shí)候，很可能是作秀。

看設(shè)備的開工率。表示工廠產(chǎn)能利用率和訂單量，初步了解管理層的關(guān)注方向是“生存”還是“增重”。

看看那些不正常的產(chǎn)品。異常產(chǎn)品包括不確定的在制品或物料，有質(zhì)量缺陷的在制品和物料。一般可以從數(shù)量和缺陷類型來評價(jià)工廠的工藝良率水平和供應(yīng)商的質(zhì)量水平。

7.看產(chǎn)品和物流路線。一方面是指設(shè)備布局，很多都是集群式的設(shè)備布局，必然導(dǎo)致物流路線長，庫存大；另一方面是指物資配送，是否有配送規(guī)則和路線，物流人員的操作是否規(guī)范。

簡單總結(jié)就是:看表，找問題，追究真正的原因。

高效的精益工廠應(yīng)該是現(xiàn)場5S好，流程順暢，庫存可控，秩序良好，員工各司其職，工作輕松。通過觀察，大概可以判斷出企業(yè)目前的管理水平。

第二法，“聽”：直觀了解流程的穩(wěn)定性。

傾聽車間是否有任何奇怪的噪音。有時(shí)候在工廠里，突然聽到叮叮當(dāng)當(dāng)?shù)穆曇?。一般不是產(chǎn)品維修，或者工具技術(shù)有問題。如果噪音很大(如鈑金沖床)，也要注意員工安全和職業(yè)健康防護(hù)。

聽警報(bào)聲和燈的頻率。如果現(xiàn)場安裝了安全燈，但是長時(shí)間沒有動靜，很可能是安全燈沒有發(fā)揮應(yīng)有的作用，只是一個(gè)擺設(shè)。如果安全燈頻繁報(bào)警(三五分鐘一次)，也可以說明現(xiàn)場滅火事件較多，整體過程不夠穩(wěn)定。

3.傾聽員工的叫喊聲。經(jīng)常出現(xiàn)的情況：“叫材料基本就是喊，管人基本就是喊。”“打電話給支持部門好久沒來了。來了就像吵架?！边@是典型的沒有引入精益生產(chǎn)的場現(xiàn)象。

這里可以進(jìn)一步印證我們之前對這家企業(yè)管理水平的判斷。

可以概括為：聽異常，認(rèn)狀態(tài)。

第三法，“問”：獲得企業(yè)參與者對企業(yè)現(xiàn)狀的評價(jià)和反饋，了解公司文化。

現(xiàn)場問工人，問他們幾個(gè)問題，引導(dǎo)他們回答，得到我們關(guān)注的信息。

你對現(xiàn)在的工作滿意嗎？期待的是抱怨和贊賞。(看員工滿意度)你經(jīng)常給主管提建議嗎？你的建議會得到主管的反饋嗎？期望的是是或不是，以及為什么。(看上下級之間的溝通是否順暢，員工是否有渠道和意愿參與公司的改善。)你覺得你的工作難嗎？預(yù)期是或否，以及原因。(看作業(yè)規(guī)范程度)你覺得在這個(gè)過程中有哪些需要改進(jìn)的地方？期待的是一大堆待解決或者已經(jīng)解決的問題。(看工程師是否深入生產(chǎn)線，能力如何)你覺得工作累嗎？你哪里特別累？預(yù)期是或否，以及原因。

第二，問工頭，了解工頭每天處理的事情，每天工作中占用時(shí)間最多的是什么，最難的是什么。(通過觀察和交談，了解到一級管理干部的能力水平，比如工長。)

3.請主管經(jīng)理了解主管經(jīng)理的經(jīng)驗(yàn)和能力，以及他們對精益的理解。觀察他們的綜合素質(zhì)，對企業(yè)的態(tài)度，精神面貌。(通過交談，還可以了解企業(yè)高層的管理風(fēng)格，判斷實(shí)施精益的阻力和協(xié)助。)

4.問廠長總經(jīng)理，領(lǐng)導(dǎo)為什么要推行精益，他對精益的期望是什么？他推行精益的決心有多大？是2000%、100%、80%還是50%，還是負(fù)數(shù)？

簡單總結(jié)就是：高層管理，中層管理，基層管理。

通過有目的地“訪談”企業(yè)各個(gè)層面的員工，可以初步判斷本企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)可能遇到的阻力和幫助，了解各個(gè)層面的痛點(diǎn)和顧慮。

第四種方法，“理”:通過走一走，看一眼數(shù)據(jù)，梳理出企業(yè)物流、信息流、時(shí)間流、資金流的四流和管理指標(biāo)。

結(jié)合前面三法的觀察，進(jìn)一步印證你的判斷。

一理，梳理物流。

關(guān)注工藝流程，生產(chǎn)布局。從材料進(jìn)廠到成品出廠，沿著工藝流程在各個(gè)車間走一遍，在心中繪制整個(gè)物流的完整地圖。

在走的過程中，看工藝設(shè)計(jì)，工裝夾具，設(shè)備狀況，線體大布局和工位的小布局，了解整體工藝水平。

初步測量產(chǎn)線設(shè)計(jì)節(jié)拍，了解產(chǎn)能瓶頸，在制品堆積點(diǎn)，了解信息傳遞方法，關(guān)鍵質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)，生產(chǎn)計(jì)劃點(diǎn)，物料供應(yīng)流，成品撤退，垃圾撤退路線等。

二理，梳理信息流。

了解從接單到發(fā)貨整個(gè)價(jià)值流里面的信息流動，每個(gè)環(huán)節(jié)的前后并行關(guān)系，每個(gè)環(huán)節(jié)信息溝通的頻次和方法媒介，所運(yùn)用的系統(tǒng)模塊（ERP，MES等），了解產(chǎn)品質(zhì)量的可追溯性，了解過程控制中的信息獲取點(diǎn)和獲取內(nèi)容。

三理，梳理時(shí)間流。

參觀原材料倉庫和成品倉庫，在心中勾勒時(shí)間流。原物料占幾天，過程占幾天，成品占幾天，大概估測從接單到發(fā)貨的端對端的周期。

了解呆滯品（材料和成品）的數(shù)量占比和產(chǎn)生原因。

四理，梳理資金流。

了解產(chǎn)品的成本結(jié)構(gòu)（人事，材料，維護(hù)，業(yè)務(wù)等各部分費(fèi)用構(gòu)成）。

五理，梳理管理指標(biāo)。

一般工廠都會使用到的一些管理指標(biāo)有許多，如人均產(chǎn)值，單位面積產(chǎn)值，生產(chǎn)力，良率，報(bào)廢率等等。

理解企業(yè)為什么會選擇這些指標(biāo)，以及他們的計(jì)算方法，眾多的指標(biāo)和它們的趨勢，可以幫我們快速了解這個(gè)企業(yè)在行業(yè)里的排名程度，當(dāng)然前提是我們心中已經(jīng)有個(gè)度量衡。

隨著競爭的加劇，市場對汽車零部件企業(yè)更是在“技術(shù)”和“成本”方面提出越來越高的要求?，F(xiàn)有的中國汽車零部件企業(yè)必須對自身特點(diǎn)進(jìn)行分析，如何明晰企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略，有效降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，形成系統(tǒng)化開發(fā)、模塊化制造、集成化供貨這樣的汽車配件產(chǎn)業(yè)集群化發(fā)展模式，成為眾多企業(yè)面臨的重要難題。