天津奧的斯豐田生產模式的實施過程

他們提出了“生產場地就是市場，管理好生產場地就是占領市場”、“人人都要管，人人都要會管人”的口號，重點減少了7種浪費過剩生產浪費，停工待料浪費，無效搬運浪費，無效人工浪費，制造不良品浪費，庫存和加工浪費。

1) 首先推行”5S”——整理，整頓，清潔，清掃，素養(yǎng)

在臟、亂、差的環(huán)境中生產，很多問題都不容易暴露出來，并且還容易使人的精神面貌萎靡不振，為此，他們首先從實行5S管理入手，強調重點是堅持，為此制定了相應的規(guī)章制度，以車間、科室為單位每周評比一次，將全年的評比結果寫在黑板上，放在大門口，每次評比合格貼綠圈，警告貼黃圈，不合格貼紅圈，連續(xù)三次不合格，車間主任或職能科長免職；

2) 重視IE人員

①產品工藝設計由IE工程師主導，從設備的選擇、加工方法到刀具的選擇都想著降低成本；

②即工程師應制定設備的維護保養(yǎng)計劃，規(guī)定日常自檢項目，不定期檢查設備的實施和運行情況，所有結果應登記存檔。另外，要求操作者自己處理一些小問題；

③每年安排減少10%的工時，即工程師負責。

3)廢除專職檢驗，凡是能做自檢的都會做。以前專職檢驗容易造成兩個缺點:①被檢驗的工作有什么問題都與我無關；②如果幾個人同時送檢，容易造成等待時間過長，增加物流；

4)按照產品生產流程，將機床布置成U型或L型，保證精益生產“一流”生產，同時減少物流。另外，在保留吊車的基礎上，在所有需要的設備旁安裝了懸臂吊車，縮短了吊裝時間；

5)拉動式零庫存生產模式的實施，改變了以往產值和利潤并重，只重視利潤的思維方式。按固定尺寸采購原材料，改變了以前整塊原材料采購入庫，自己鋸的習慣，從而同時取消了材料倉庫和成品倉庫，實行按銷售訂單精益生產拉生產，每天只按需求數(shù)量生產；

6)關鍵外購件采用招標，既降低了成本，又保證了產品質量。此外，還與外包廠商簽訂了質量保證協(xié)議，規(guī)定外包件的廢品率不得超過3%。同時要求外包廠商保持三周的庫存。

天津奧的斯豐田生產模式的實施效果

1)產品交付周期由原來的24周縮短到4周；

2)1997年年度資金周轉從不足1次增加到18次；

3)產品出廠合格率100%；

4)所有存貨占用的流動資金從1995年的3100萬下降到1998年的600萬。這其中一些非標的、高精度的、復雜的和進口刀具占了很大比重；

5)設備的機動性達到100%，從而保證豐田生產模式的順利進行；

6)最終實現(xiàn)了四個零的目標——零缺陷、零庫存、零事故、零遲交貨。