一、原有設(shè)施布局分析

某機(jī)械設(shè)備生產(chǎn)公司主要從事超高壓液壓技術(shù)產(chǎn)品的生產(chǎn)，產(chǎn)品均為客戶非標(biāo)定制，生產(chǎn)模式為典型的多品種小批量生產(chǎn)，年產(chǎn)5 000件以內(nèi)。2010年公司成立時(shí)規(guī)模較小，僅從相鄰公司的整幢廠房中租賃了面積約為700 某機(jī)械設(shè)備生產(chǎn)2的區(qū)域。原有的布局如 圖1 所示，圖中A為鋼材存儲(chǔ)區(qū)，B為半成品和成品存儲(chǔ)區(qū)，C為材料切割區(qū)，D為數(shù)控車床組，E為加工中心組，F(xiàn)為產(chǎn)品裝配測(cè)試區(qū)，G為包裝及貨物收發(fā)區(qū)，H為工裝夾具區(qū)。公司高層于2016年11月決定邀請(qǐng)天行健咨詢公司進(jìn)行工廠布局改善，以優(yōu)化廠房的物流，提高效率。

圖1 

如圖2所示，原有的布局中，原材料庫(kù)和成品倉(cāng)庫(kù)都處于工廠一端，從加工區(qū)到成品倉(cāng)庫(kù)區(qū)有個(gè)狹窄通道。由于加工區(qū)為恒溫區(qū)，在倉(cāng)庫(kù)區(qū)和加工區(qū)域之間有分隔墻，每次搬運(yùn)物料必須通過狹窄通道并開閉分隔墻上的門。搬運(yùn)物料的行車與其它鄰近公司共用，需要用行車時(shí)常需等待，造成了時(shí)間上的浪費(fèi)。此外，還存在物料流動(dòng)距離較長(zhǎng)（最長(zhǎng)約60 某機(jī)械設(shè)備生產(chǎn)）、物流線路交叉、物流通道擁堵、物流浪費(fèi)及效率低等問題。

圖2 

二、基于系統(tǒng)化設(shè)施布置方法的設(shè)施布局規(guī)劃

1、作業(yè)單元間的物流量分析

根據(jù)產(chǎn)品加工工藝流程，統(tǒng)計(jì)物料、半成品在各作業(yè)單元間的物流量，以及各單元之間物流流動(dòng)情況，采用從至表表示，如圖3所示，其中，物流量以天計(jì)算。

圖3 

由系統(tǒng)化設(shè)施布置方法可知，物流強(qiáng)度分為6個(gè)等級(jí)，由高到低依次為 U、V、W、X、Y、

Z，物流等級(jí)是以物流線路比例及承擔(dān)的物流量比例為依據(jù)確定的，具體可參照表1。

表1

統(tǒng)計(jì)2017年3月至4月內(nèi)工廠生產(chǎn)數(shù)據(jù)，得到各作業(yè)單元之間的物流強(qiáng)度等級(jí)。同時(shí)繪制物流關(guān)系相關(guān)圖，如圖4所示。

圖4 

根據(jù)系統(tǒng)化設(shè)施布置方法，綜合考慮車間物流因素和非物流因素的影響，確定加權(quán)值，以便計(jì)算各作業(yè)單位之間的綜合相互關(guān)系。根據(jù)某機(jī)械設(shè)備生產(chǎn)公司的實(shí)際運(yùn)營(yíng)情況，非物流因素的影響比例較小，因此，研究時(shí)忽略各作業(yè)單元之間非物流因素的影響。

2、作業(yè)單元間的位置分析

根據(jù)物流相關(guān)圖繪制各作業(yè)單元綜合關(guān)系圖，如圖5所示。

圖5 

通過作業(yè)單元綜合關(guān)系圖，識(shí)別出最重要的關(guān)系，即評(píng)分值最高的。最重要的關(guān)系塊放在中央位置，U等級(jí)關(guān)系的邊靠邊放，V等級(jí)關(guān)系的角靠角放，Z等級(jí)關(guān)系以不相鄰原則對(duì)作業(yè)單元間的位置進(jìn)行整理。經(jīng)研究后的位置關(guān)系如圖6所示，虛線代表物流通道，各作業(yè)單元間連線的數(shù)量代表物流強(qiáng)度等級(jí)。

圖6 

在對(duì)新廠房的布局設(shè)計(jì)時(shí)，根據(jù)實(shí)際情況還需考慮如下額外修正因素。

①新廠房的總平面結(jié)構(gòu)和車間總面積。

②原材料和產(chǎn)品的貨物收發(fā)分開。

③數(shù)控車床組的工裝夾具與加工中心組的工裝夾具分開存放，將工裝夾具區(qū)拆分為H1和H2作業(yè)單元，以提高效率。

④對(duì)半成品和成品存儲(chǔ)區(qū)進(jìn)行嚴(yán)格區(qū)分，B1為半成品存儲(chǔ)區(qū)，B2為成品存儲(chǔ)區(qū)。

⑤整個(gè)車間為獨(dú)立使用，不需要與其它公司共用行車。

3、優(yōu)化后的布局圖

基于圖5及搬遷后新廠房的平面結(jié)構(gòu)和修正因素，為提高效率，原工裝夾具區(qū)拆分為H1和H2兩個(gè)作業(yè)單元。同時(shí)考慮物料的流動(dòng)符合產(chǎn)品制作工藝的需求，整理后新廠房的平面布局如圖7所示。

圖7

三、項(xiàng)目收益

1、基于對(duì)工裝夾具區(qū)的拆分，以及物流通道的優(yōu)化，物料流動(dòng)效率明顯改善，現(xiàn)場(chǎng)工作的環(huán)境也得到優(yōu)化；

2、在利用系統(tǒng)化設(shè)施布置方法對(duì)車間布局進(jìn)行重新設(shè)計(jì)后，新廠房的物流得到優(yōu)化；

3、由表2可以看出，搬運(yùn)距離縮短了75%，物流強(qiáng)度（物流量乘以搬運(yùn)距離）降低了76%。

表2 

（本案例來(lái)自天行健咨詢公司，由于涉及隱私問題，本案例不一定為完整版本，可能部分省略，敬請(qǐng)諒解?。?/span>