1、生產(chǎn)現(xiàn)狀分析
精益生產(chǎn)的目標是能及時快速生產(chǎn)，排除浪費實現(xiàn)企業(yè)利潤最大化，其組織形式是靈活、多樣的。因此首先需對生產(chǎn)現(xiàn)狀進行全面分析明確改進目標，找出適合自己的生產(chǎn)模式，分析結果如下：
①生產(chǎn)方式——采用分散工作臺的生產(chǎn)方式自行作業(yè)無節(jié)拍控制，需要管理者憑借經(jīng)驗進行調(diào)節(jié)管理難度及誤差較大。
②布局與流動——各工位排成直線型批量流動。為了放置在制品需預留一定的空間，物流線路長，形成振運和生產(chǎn)空間的浪費。
③均衡性——簡單劃分工位，未進行平衡性分析和設計，存在瓶頸工位形成等待浪費，產(chǎn)品的制造周期被拉長。為了減少等待浪費，只能在非瓶頸工位內(nèi)同時加工多款產(chǎn)品，易出現(xiàn)丟料、找料、錯裝物料的現(xiàn)象。
④作業(yè)質(zhì)量——過多地依賴于作業(yè)者及檢驗者的經(jīng)驗，產(chǎn)品質(zhì)量誤差大。
2、CELL生產(chǎn)方式的優(yōu)點
CELL生產(chǎn)方式是基于精益生產(chǎn)管理理念建立起來的一種生產(chǎn)方式，它是以工作單元為基本組成并按特定的順序安排生產(chǎn)，使材料和零件以最小的振運完成全部生產(chǎn)過程，消除了振運浪費。CELL生產(chǎn)方式的生產(chǎn)線切換靈活、柔性好、易于復制，適于多品種小批量的生產(chǎn), CELL布局有利于“單件流”的實現(xiàn)，有利于平衡設計消除瓶頸工位，縮短生產(chǎn)周期;有利于作業(yè)節(jié)拍的控制和作業(yè)標準化，減少管理誤差和作業(yè)誤差。單元內(nèi)執(zhí)行“單件流”有利于進行物料定置，避免現(xiàn)場在制品的堆積、存儲，有效利用生產(chǎn)空間。
3、CELL生產(chǎn)方式的導入
①工作內(nèi)容分析與合并
為減少搬運次數(shù)或節(jié)約人力成本，需對各工位的作業(yè)內(nèi)容重新進行分析，將相關度較高的作業(yè)內(nèi)容盡量分配至一個工位，同時還應考慮該工位作業(yè)復雜程度不能太高，以保證操作的順暢和降低新人勝任的難度。改進前存在保護板子/液晶焊接至前面板組件裝配、功率板焊接至散熱器組件裝配、風機導線焊接至風機組件裝配、各組件至整機裝配/布線，至性能調(diào)試共6次搬運。經(jīng)過對工作內(nèi)容相關性分析后將作業(yè)不復雜且相關性較高的保護板/液品的焊接與前面板裝配、功率板焊接與散熱器組件裝配、風機導線焊接與風機組件裝配進行合并，減少了3次搬運浪費。
②均衡化分析改進
為縮短生產(chǎn)周期則需提高生產(chǎn)線的生產(chǎn)速度，即產(chǎn)出效率，單元的整體作業(yè)速度受到最為遲緩者的制約——瓶頸工位，所以降低瓶頸工位的工作周期是縮短生產(chǎn)周期的關鍵。通常用線平衡率來衡量產(chǎn)出效率。
根據(jù)實測標準工時，計算出工序合并前后的產(chǎn)出效率如下圖。
合并后雖然提高了人均產(chǎn)出，但由于瓶頸工位的存在產(chǎn)出效率未改變，說明通過簡單的工序合并能消除部分搬運時間但不能達到縮短交貨期的目的。進行工序均衡化對“性能調(diào)試”這個瓶頸工位增加作業(yè)人員降低該工位的工時，計算產(chǎn)出效率如上圖。均衡化后由于消除了等待浪費，雖然增加了1人生產(chǎn)線效率和人均產(chǎn)出都明顯提升。
③CELL布局
通常CELL布局為“U”型或“C”型，但適合才是最好的，CELL生產(chǎn)方式的優(yōu)勢也在于它的靈活性。根據(jù)路線越短越好、無孤島加工、無交叉工藝路線、無路線逆行及便于在制品傳遞的原則，將生產(chǎn)線布局成“花瓣型”如下圖。
由于單元內(nèi)采用“單件流”的流動方式，不需預留在制品的存放空間所需設備，可以緊密安排在一起，消除了搬運及空間浪費。
④作業(yè)標準化
標準化作業(yè)是精益生產(chǎn)實施的基石，單元導入后若不進行作業(yè)標準化工作就會出現(xiàn)節(jié)拍不穩(wěn)定、不同人員加工的產(chǎn)品質(zhì)量差異較大的問題，不能達到預期的產(chǎn)出效率且終檢返修率高。同作業(yè)人員一起對作業(yè)過程進行細致研究后將作業(yè)文件細化到每一個基本動作(拿取物料、工具、傳遞等)，增加了作業(yè)時間要求(操作時間+拿取時間)、質(zhì)量要求(用圖片明確作業(yè)標準)及物料放置位置等。標準化后既減少了不必要的作業(yè)動作明確作業(yè)質(zhì)量，也利于節(jié)拍的控制。
實踐證明導入精益生產(chǎn)方式后能夠消除生產(chǎn)過程中的部分浪費，降低產(chǎn)品成本，但這只是企業(yè)實施精益生產(chǎn)走出的第一步，精益生產(chǎn)系統(tǒng)的建立及員工自我改善意識的提升才是真正去除車間的無用功，使精益生產(chǎn)方式發(fā)揮更大活力的關鍵。同時精益生產(chǎn)實施過程沒有一定之規(guī)，只要掌握其精髓并經(jīng)過努力訓練就一定能取得成功為企業(yè)帶來更大的經(jīng)濟效益。
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