電池托盤總成通過螺栓與車身縱梁連接，主要用于支撐電池和膨脹箱。
(1)零件數(shù)量:電池托盤總成(包括螺栓螺母)共有74個零件，其中:電池托盤支架由19個鈑金零件焊接而成，零件厚度不完全一致；
(2)電池托盤支撐材料:DX52D+Z；
(3)組件重量:6.713千克；；
(4).裝配工藝:鈑金沖壓后采用焊接工藝拼接焊接；
(5)部件成本:163.76元。
通過利用DFMA？軟件進行電池托盤組裝成本分析和精益設(shè)計分析，通過頭腦風(fēng)暴活動收集電池托盤組裝精益設(shè)計方案，并對方案進行詳細(xì)分析。最后考慮零件數(shù)最少的精益設(shè)計概念，電池托盤支架的19個鈑金零件之間沒有相對運動。只要安裝可靠，強度符合要求，理論上19個鈑金零件可以合二為一，用同一種材料制成。進一步，通過有目的的數(shù)據(jù)收集和標(biāo)桿分析，福特金牛座電池托盤材料為注塑成型，材料采用PP+GF30。其中，PP+GF30材料具有超高耐熱、高強度、高剛性的特點，密度:1.13±0.02g/cm3，洛氏硬度≥95R，抗拉強度≥ 65 MPa。簡支梁缺口沖擊強度≥40kj/m2；斷裂伸長率≥8%；抗彎強度≥80 MPa；收縮率為0.5-0.8%。常用于電池支架、發(fā)動機冷卻風(fēng)扇等。
利用最少零部件精益設(shè)計理論，在保證電池托盤現(xiàn)有功能的前提下，對電瓶托盤支架進行全新設(shè)計，電瓶 托盤支架總成材料采用 PP+GF30 注塑一體成型，并將電瓶托盤支架整體注塑為 1 個零部件，采取卡接結(jié)構(gòu)與車 架相連，最終方案為蓄電池托盤總成零部件數(shù)量減少為 7 個。在零部件數(shù)量減少的同時，滿足了部件原有功能 要求，零部件成本大大減少，由于取消了標(biāo)準(zhǔn)件的固定，零部件質(zhì)量得到大幅度提升，與車身的連接采用卡扣 結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)了蓄電池托盤總成的快速安裝。
表 2 優(yōu)化后方案-蓄電池托盤總成 BOM 表
通過在電池托盤總成中加入精益設(shè)計，零件數(shù)量由74個減少到7個，零件數(shù)量減少了67個，減少率為91%。電池托盤組件的重量從6.713kg減少到2.452kg，重量減少了63%。電池托盤支架安裝采用夾持結(jié)構(gòu)，緊固件數(shù)量由57個減少到0個，實現(xiàn)了100%取消緊固件數(shù)量，大大提高了零部件裝配質(zhì)量，質(zhì)量成本降低86%；電池托盤總成制造成本由原方案的163.76元降至41.91元，總制造成本降低了74%。
表 3 優(yōu)化前/后-蓄電池托盤總成對比分析
