隨著面板模具數(shù)據(jù)庫的完善和分析軟件的深入應(yīng)用，以及機床加工精度的提高，只要把技術(shù)階段的設(shè)計作業(yè)全部細化，把上述問題全部考慮到設(shè)計階段，從產(chǎn)品設(shè)計、工藝設(shè)計和模具設(shè)計的源頭開始，進行充分的虛擬驗證，預(yù)防之前已經(jīng)發(fā)生的問題或分析中發(fā)現(xiàn)的缺陷， 盡早采取措施，信息傳遞到位，可以減少裝配、加工、裝夾和輔助時間。 詳情如下:

1.排氣孔和螺釘孔。模具排氣孔和螺孔設(shè)計出來，在數(shù)控銑床上沖出，或者在數(shù)控銑床上橫向沖出垂直孔，由裝配工鉆垂直孔，縮短鉆孔時間，提高精度。

2.建立異形凸模、楔塊、滑塊夾緊支撐系統(tǒng)規(guī)范，設(shè)計預(yù)留工藝卡盤，實現(xiàn)編程與加工的統(tǒng)一，提高加工效率和精度。參見圖9，了解設(shè)計滑塊的卡盤和夾緊示例。

3.霉菌鑒定。根據(jù)各用戶和模具廠的特點，建立模具識別標(biāo)準(zhǔn)，在鑄造模架和模塊上標(biāo)注設(shè)計標(biāo)記或標(biāo)記打印位置，鑄件優(yōu)先鑄造，便于操作人員查找或核對數(shù)量，根據(jù)標(biāo)記進行安裝，也方便模具維護。

4.對影響精度和效率的數(shù)控銑削輪廓加工工藝參數(shù)進行研究，根據(jù)零件各部分的特點，對刀具速度、進給量、步距、切削方式和余量進行優(yōu)化設(shè)定。比如調(diào)整模具表面精加工余量到0.05mm，調(diào)整刀具速度和進給量，模具表面的數(shù)控銑削、半精加工和精加工效率提高40%以上，模具表面的粗糙度和精度也大大提高。

5.切邊車削塊加工路線的調(diào)整。切邊和車削塊體的輪廓和切削刃是逐步加工到位的，熱處理后再進行組裝。切邊模刃口只留火后精加工余量，與編程分開實施，省去了缸體型材和刃口的加工熱處理周期。