四、加大生產(chǎn)現(xiàn)場的技改項目的投入，提高生產(chǎn)能力
五、強力推進信息化建設(shè)，提高制造的準(zhǔn)確率
六、實施精益生產(chǎn)管理創(chuàng)新及體現(xiàn)的效果收益
隨著國家惠農(nóng)政策的持續(xù)拉動和產(chǎn)品品質(zhì)不斷提升，洛陽某企業(yè)中輪拖拉機貨運車配件的市場需求量快速增大，側(cè)操縱、新款流線型駕駛室、豪華整體地板、小康盼等新產(chǎn)品機型的需求量增幅明顯，同時，隨著國際市場的回暖，國貿(mào)訂單也在不斷增加。
面對快速增長的市場需求，由于部分瓶頸物資的保供能力不足，生產(chǎn)組織的科學(xué)性和合理性還有待提高，一些新產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝性存在欠缺，職工的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)還沒有形成規(guī)范，造成生產(chǎn)過程中節(jié)拍不一致，缺件、質(zhì)量、設(shè)備和裝配停工時間較多，嚴(yán)重影響生產(chǎn)能力的提升。
因此，如何科學(xué)組織生產(chǎn)，理順網(wǎng)絡(luò)渠道，提高物資保供能力，對影響生產(chǎn)的主要瓶頸進行優(yōu)化和改善，實現(xiàn)從分裝到總裝的三分鐘同節(jié)拍生產(chǎn)，不斷提高生產(chǎn)能力，天行健管理顧問認(rèn)為這將是當(dāng)前推動該企業(yè)快速發(fā)展的重要課題。
一、以提高生產(chǎn)運行質(zhì)量為核心，不斷提高生產(chǎn)管理水平
1、對市場進行分析，提高生產(chǎn)計劃
加強產(chǎn)、銷、存、供管理，科學(xué)合理組織生產(chǎn)，不斷提高生產(chǎn)管理水平。根據(jù)歷年生產(chǎn)及銷售數(shù)據(jù)對市場進行分析，不斷提高生產(chǎn)計劃預(yù)測的準(zhǔn)確率，其中高產(chǎn)月（月產(chǎn)量3000臺以上）生產(chǎn)計劃預(yù)測的準(zhǔn)確率達到85%，低產(chǎn)月（月產(chǎn)量2000臺以下）生產(chǎn)計劃預(yù)測的準(zhǔn)確率達到75%，為指導(dǎo)采購、財務(wù)預(yù)算和人工成本控制提供了有效依據(jù)。
2、規(guī)范生產(chǎn)計劃管理流程
對營銷計劃、國貿(mào)計劃、整改車計劃、新產(chǎn)品計劃、備件計劃等進行歸納和整理，控制生產(chǎn)計劃的下達頻次和準(zhǔn)確率，提高采購計劃和生產(chǎn)計劃的執(zhí)行效率，不斷縮短生產(chǎn)響應(yīng)周期，其中國內(nèi)車由7-10天縮短至5-6天，國貿(mào)車由35-40天縮短至30天以內(nèi)，較好地滿足了市場需求。
3、加強存貨管理
對存貨總量根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)不同進行指標(biāo)控制，對半年以上緩動存貨嚴(yán)格控制，及時消化和整改項目車、試驗車，現(xiàn)場沉淀的技改不用物資采取退廠返修、改制和報廢處置，有效改善了存貨結(jié)構(gòu)，截止8月末累計存貨周轉(zhuǎn)率15.2，高于集團公司控制指標(biāo)（集團指標(biāo)7.66）。
二、以影響生產(chǎn)的關(guān)重物資和瓶頸物資為重點，加強供方管理
1、對于高產(chǎn)月未能滿足營銷需求的小康盼、新款駕駛室、豪華地板等機型，認(rèn)真梳理影響生產(chǎn)的關(guān)重零件和瓶頸物資，根據(jù)影響程度制訂措施、任務(wù)、時間計劃和目標(biāo)，拓展和新增供方，提高物資保供能力。
2、如新款大駕駛室、豪華地板機型，一方面不斷提高公司的生產(chǎn)能力，一方面引入新供方，日保供能力從60臺提升至100臺，和去年同期相比增幅達23%。
3、如新款小駕駛室，同時引入兩家供方快速提升產(chǎn)能，截止8月末，年累計裝配新款小駕1381臺，和去年同比增幅達62%。
4、ME（小康盼）機型是高產(chǎn)月影響銷售訂單最多的機型，大小錐、前橋、發(fā)動機、覆蓋件等都是影響產(chǎn)能的瓶頸物資，為了完善網(wǎng)絡(luò)建設(shè)，提高保供能力，先后引入技術(shù)中心開發(fā)四驅(qū)前橋，引入臺州明華開發(fā)大小錐，對常柴、力佳等發(fā)動機適當(dāng)建儲，提高福萊格公司覆蓋件的生產(chǎn)能力，ME（小康盼）的日裝配能力大幅提高，截止明末，全年裝車6864臺，和去年同比增幅達37%，為全年26000臺生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo)打下了堅實的基礎(chǔ)。
5、MG機型是2010年下半年由三裝廠轉(zhuǎn)入四裝廠生產(chǎn)的產(chǎn)品，為提高生產(chǎn)裝配能力，一方面對末端殼體、行星架、輔助油缸、前橋等采購網(wǎng)絡(luò)進行了梳理和規(guī)范，提高物資保供能力和質(zhì)量控制能力；一方面對配重、前橋等零部件結(jié)構(gòu)進行了優(yōu)化和改善，不僅提高了裝配效率，而且增強了產(chǎn)品的適應(yīng)性，受到市場的普遍歡迎，截止明末，年累計裝車1423臺，已經(jīng)超過去年全年產(chǎn)量。
三、運用精益生產(chǎn)管理對總分裝工藝流程進行分析
1、不斷優(yōu)化作業(yè)工序，提高生產(chǎn)效率，實現(xiàn)3分鐘生產(chǎn)節(jié)拍
運用山積圖、平均效率法對總分裝生產(chǎn)工序和裝配工藝進行數(shù)據(jù)分析通過改變工序布局、優(yōu)化工藝、調(diào)整人員等對影響生產(chǎn)的瓶頸工序不斷進行改善，總分裝車間各班組平均生產(chǎn)效率普遍提高8%-12%。對于主機生產(chǎn)專業(yè)廠來說，生產(chǎn)裝配效率是決定生產(chǎn)能力的重要因素，如何分析和優(yōu)化瓶頸工序，進而提高生產(chǎn)裝配效率則是精益生產(chǎn)管理推進的核心。為了推進精益生產(chǎn)管理在生產(chǎn)實踐中的應(yīng)用，廠領(lǐng)導(dǎo)親自掛帥，連續(xù)組織了四期精益生產(chǎn)管理的研討，生產(chǎn)部和生產(chǎn)車間則組織班組長培訓(xùn)，運用山積圖和平均效率法對各個工序的節(jié)拍時間進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計和對比，對其中影響效率的瓶頸工序進行分析研究，通過工藝改進、調(diào)整工序內(nèi)容、合并拆分工序等方式提高工序效率，從而達到提高平均效率和生產(chǎn)節(jié)拍的目標(biāo)，下面以分裝車間后箱裝配線平均效率優(yōu)化為例：
①優(yōu)化前，該裝配線共有9個工位，該工序班組人員14人，生產(chǎn)節(jié)拍約5.2分鐘，平均效率=（單件標(biāo)準(zhǔn)時間）/瓶頸工位時間*工位數(shù)×100%=66%，分裝車間針對動力輸出軸裝配瓶頸工序采取自制工裝進行優(yōu)化，如利用箱體結(jié)構(gòu)自制工裝僅用一人即可完成彈簧銷的裝配，并將工位與H9工位合并，原3人工位改為2人工位；H1工位改為3人工位；H1工位，打號的時候，可以同時發(fā)履歷卡，節(jié)省打號時間6s。
②優(yōu)化后，工位縮減為8個，工序班組人員不變，生產(chǎn)節(jié)拍縮短為4.6分鐘，平均效率提高為74%，有效提高了生產(chǎn)效率和生產(chǎn)能力。
2、按照生產(chǎn)量的不同進行分析和控制
運用定置管理對總分裝各個工序間定置點、定置零件和定置數(shù)量進行分析和確定，合理控制工序間在制品儲備，實現(xiàn)生產(chǎn)節(jié)拍的有序進行。
3、規(guī)范工位器具管理
按照定置管理要求對生產(chǎn)現(xiàn)場各類零件進行工位器具的專用化、統(tǒng)一化、標(biāo)識化，對不同區(qū)域、不同零件的物流通道和轉(zhuǎn)運設(shè)備進行統(tǒng)一布局，提高轉(zhuǎn)運效率，保證物流暢通。
四、加大生產(chǎn)現(xiàn)場的技改技措項目的投入，提高生產(chǎn)能力
1、對總分裝生產(chǎn)現(xiàn)場的全部起重天車進行檢修和改造，新增起重設(shè)備4部，提高生產(chǎn)效率?！ ?/p>
2、總裝車間新建底盤裝配輔線一條，不僅提高了總裝線裝配能力，而且優(yōu)化了工藝布局。
3、箱體車間新建殼體加工線兩條，新安裝加工中心、專用組機等設(shè)備二十余臺，實現(xiàn)160臺/日加工能力，而且實現(xiàn)小康盼、MG、MK等多系列箱體的全部混線加工。
4、分裝車間新建底盤轉(zhuǎn)運環(huán)線一條，新增重負(fù)荷試驗臺4部，不僅提高了裝配能力，而且有效提高了底盤的可靠性。
5、總裝車間新建駕駛室裝配環(huán)線一條，投入在線檢測設(shè)備，不僅提高了駕駛室裝配能力，而且實現(xiàn)了裝配工藝的細(xì)化。
6、對涂裝線進行改造，提高了底盤的涂裝能力和效率。
7、調(diào)試場進行擴建，增大調(diào)試跑車面積，增加提升、磨合試驗臺，實現(xiàn)日調(diào)試入庫200臺能力。
五、強力推進信息化建設(shè)，提高制造的準(zhǔn)確率
規(guī)范生產(chǎn)采購倉儲流程，為生產(chǎn)經(jīng)營的科學(xué)化管理搭建平臺
1、末完成國內(nèi)車及國貿(mào)車制造編制和錄入920余套，經(jīng)對全年主銷的10種機型進行驗證，制造準(zhǔn)確率達到98%，為有效運行提供了良好的基礎(chǔ)；
2、對倉儲收貨和拉料流程進行規(guī)范，設(shè)置專人進行票據(jù)錄入和拉料操作，并對雙路線零件操作流程進行修訂，有效改善了上半年倉儲賬實差異狀況，經(jīng)過月末倉儲清點驗收，賬實符合率達到92%以上；
3、嚴(yán)格規(guī)范采購訂單的系統(tǒng)內(nèi)運行，控制手工訂單的數(shù)量，并對供應(yīng)商進行培訓(xùn)，逐步推進供應(yīng)商的帶入庫單入庫，不僅規(guī)范了采購計劃，而且從系統(tǒng)中對無序的采購和入庫進行了有效控制，優(yōu)化了倉儲庫存，降低存貨資金約220萬元；
4、四季度在倉儲內(nèi)試運行物料條碼管理，實現(xiàn)倉儲物料的定置、定位和信息數(shù)據(jù)管理，規(guī)范實物賬齡控制，提高倉儲物流的管理水平。
六、實施精益生產(chǎn)管理創(chuàng)新及體現(xiàn)的效果收益：
按照一個流的管理要求，通過產(chǎn)、銷、存、供合理平衡提高生產(chǎn)計劃管理水平和物資保供能力，通過精益生產(chǎn)管理提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)節(jié)拍，通過技改技措項目提高設(shè)備加工能力和裝配能力，總裝最大日裝配能力達到211臺，分裝最大日裝配能力達到200臺，最大月裝配能力達到4800臺，全年預(yù)計完成裝車26000臺，和去年同期相比增幅達到25%，增加中輪拖產(chǎn)量約5000臺，按照每臺3萬元計算，增加產(chǎn)值約1.5億。
（本案例來自天行健咨詢公司，由于涉及隱私問題，本案例不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解！）