一、企業(yè)概況
某加工制造企業(yè)近幾年由于在企業(yè)的戰(zhàn)略規(guī)劃、營銷體系設計等管理工作方面一直都做得非常好，因此，企業(yè)一直都能保持高速成長的局面。但是，美中不足的是企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)運作方面存在很多問題，隨著客戶交貨期要求越來越接近，加工精度方面的要求也越來越高。因而企業(yè)高層決定聘請天行健咨詢公司，采用精益生產(chǎn)理論來分析企業(yè)生產(chǎn)運作的具體情形，并做進一步的深入改良措施。
企業(yè)不是很雄厚的現(xiàn)場基礎管埋，不合理的生產(chǎn)布局，比較差的生產(chǎn)技術能力，不順暢的信息接口，非常低的生產(chǎn)系統(tǒng)效率，薄弱的員工意識，還有在業(yè)務流程的操作上面對的各種阻礙。這些各方面的因素錯綜復雜，導致現(xiàn)有的生產(chǎn)運作很難應付這些情形，生產(chǎn)運作與市場變化之間出現(xiàn)脫節(jié)的現(xiàn)象。
二、推行精益生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的問題
1、不能明確地認識精益生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)的基礎與條件就是改善。同時，很多企業(yè)要推行精益生產(chǎn)的最基本的要素是持續(xù)改善，很多企業(yè)忽視持續(xù)改善的重要性，不能正確認識持續(xù)改善，并且在實施過程中，缺乏一個全面的完善的制度。
2、工業(yè)工程基礎比較落后
針對我國的實際情況，包括理論界、企業(yè)界，還是關于最近幾年興起的工業(yè)工程，都存在一個普遍的弱點，即企業(yè)工業(yè)工程基礎都是相當?shù)谋∪?。因此，從這個方面考慮，我國企業(yè)都應該堅持把要推行工業(yè)工程作為出發(fā)點，再結合我國基本國情與廠情，建設一個具有中國特色的精益生產(chǎn)模式，只有這樣才能確保精益生產(chǎn)的成功。
3、缺乏凝聚力和責任心
中國企業(yè)中的精益生產(chǎn)推行過程中一個非常大的阻礙因素就是缺乏企業(yè)凝聚力和強烈的責任心，這個因素的產(chǎn)生與中國的企業(yè)文化和生活背景有著密切聯(lián)系，在企業(yè)中很少有自檢的現(xiàn)象，互檢就更不用說了。
三、實施精益生產(chǎn)的實施步驟
1、調(diào)研與分析診斷
全面分析企業(yè)生產(chǎn)運作系統(tǒng)現(xiàn)狀，熟練掌握企業(yè)生產(chǎn)運作的整體情況，然后從企業(yè)價值流程著手分析。通過對工作方法和工作思路需要進行改善的細節(jié)進行發(fā)現(xiàn)，再把影響生產(chǎn)運作體系的最根本的內(nèi)在原因找尋出來，初步完成制定出系統(tǒng)的《企業(yè)評估、診斷報告》；同時，對企業(yè)實現(xiàn)拉動生產(chǎn)管理過程也可以進行客觀描述，這些都是為了更好的推動企業(yè)精益生產(chǎn)做好的最基本前提條件。
2、系統(tǒng)培訓
生產(chǎn)管理改善目標是否能夠被完成與實現(xiàn)主要受兩個至關重要的因素的影響，一個因素是企業(yè)導入的決心與參與程度，另一因素是企業(yè)全體人員的參與行動，而要確保這兩個因素都要發(fā)揮作用是與前期企業(yè)理念、觀念培訓緊密相連的。在實施的過程中，員工的一些習慣思維方式和習慣行為都要求與公司的行為準則保持一致，為精益生產(chǎn)的順利實施創(chuàng)造一個人文環(huán)境；另一方面，培養(yǎng)一批懂理念、會運作的高素質(zhì)人才對公司的運作也有著重要的影響。
3、項目實施
在實施中，可以通過對企業(yè)現(xiàn)行模式的沖擊來降低項目風險，選擇以點帶的方法比較合適。試點區(qū)域要針對每一個階段都要設置，首先要保證試驗區(qū)符合要求后，再推廣到其他更廣闊的區(qū)域，實施的主要內(nèi)容分析如下：
①推行5S和目視化管理
要保證現(xiàn)場的透明度要做到以下幾個方面：第一，現(xiàn)場管理的體現(xiàn)要建立起來，基本規(guī)則要得到完善，注重現(xiàn)場的無效利用與浪費，將物流浪費透明化；第二，嚴格要求員工遵守既定規(guī)則的習慣；第三，關于位置、時間的標準和現(xiàn)場設備的存放標準要制定明確，嚴格區(qū)分現(xiàn)場各個存放的物料；第四，關于不用品的處理也要制定一定的標準來約束；第五，一些相應的標識要有著明顯的差異以示區(qū)分。
②確立標準作業(yè)和建立完善的作業(yè)標準
作業(yè)指導書的制定及其進一步的完善，制造與檢驗標準也要保證統(tǒng)一性，現(xiàn)場的品質(zhì)管理必須做到有原則有步驟，主張消除浪費操作，提高生產(chǎn)能力。
③確立搬運路線及搬運標準作業(yè)
在搬運方面，關鍵之處在于不斷提高系統(tǒng)反映的靈敏度。在這個過程，要講究搬運方式的合理性，同時，注重小批量多頻次的混載運輸方式的使用，可以降低中間的負面影響，達到柔性制造的目標；其次，在搬運方法方面，要靈活運用定時不定量或定址不定時的交替應用；同時，合理安排固定搬運人員和搬運頻度；最后，在中間在庫的定置方面要講究合理性。
④實施看板系統(tǒng)
看板管理系統(tǒng)在生產(chǎn)系統(tǒng)中發(fā)揮重要的作用，尤其是對提高物流效率發(fā)揮重要的作用，主要是通過看板拉動方式，降低中間在制，周期的天數(shù)也減少，然后來實現(xiàn)全線生產(chǎn)的準時化。
⑤疏通物流
第一，物流現(xiàn)狀的調(diào)查過程；第二，現(xiàn)狀物流圖的繪制過程；第三，物流路線的分析過程；第四，看板流程圖的繪制。
⑥建立設備預防維護體系
逐步重視備的預防維護，而不是等設備壞了來等后勤的維修，從重視設備的故降維修逐步向重視設備的預防維護轉(zhuǎn)移。
4、建立精益質(zhì)量保證體系
品質(zhì)觀念與現(xiàn)場品質(zhì)管理方法都要得到重視，使品質(zhì)問題明顯現(xiàn)化。靈活的應用品質(zhì)管理的工具，品質(zhì)的可迫溯性得到充分體現(xiàn)，多開展一系列有關現(xiàn)場品質(zhì)管理方法及QCC品管的活動。
四、收益分析
1.前置期合計每天節(jié)省4430分（即搬運、尋找和司機的等待這方面的時間）
搬運時間：每天平均搬運總量500次，其中大料占每天30%；
單件搬運時間：從5分鐘降至2分鐘，3*500*30%=450分鐘；
找料時間：余料占每天70%，單件找料時間從15分鐘降至5分鐘，10*500*70%=3500分鐘；
司機等待時間：8名司機每天每人節(jié)省60分鐘。8*60=480分鐘；
2、之前客戶每周有一次投訴，現(xiàn)在投訴次數(shù)控制在每月一次。
3.員工增加至操作2臺，全面提高工作效率。
4、設備總共35臺，之前平均每周維修1臺，通過全面保養(yǎng)措施后，每2周修1臺。
（本案例來自天行健咨詢公司，由于涉及隱私問題，本案例不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解?。?/span>