中國(guó)企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)體系過程中經(jīng)常出現(xiàn)的問題:

1.管理者和經(jīng)營(yíng)者的概念沒有變。相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒變，配合不到位，急功近利的精益生產(chǎn)很難達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。那種要求是“立竿見影”，短時(shí)間內(nèi)就會(huì)取得“巨大的成果”。大改的思路是不符合精益生產(chǎn)持續(xù)改進(jìn)的原則，沒有找到好的突破點(diǎn)。找好引入精益生產(chǎn)的突破點(diǎn)，這是最容易也是最明顯的。

2.樣辦區(qū)先行。制定詳細(xì)的試用計(jì)劃，先以樣板區(qū)的形式開展工作，對(duì)樣板操作中存在的問題進(jìn)行改進(jìn)后再推廣到全廠。

3.現(xiàn)場(chǎng)“5S”作業(yè)沒做好?！?S”要求的素養(yǎng)等概念落實(shí)不好。如果不養(yǎng)成良好的工作態(tài)度，就很難推行精益生產(chǎn)。如果遇到困難，執(zhí)行過程就會(huì)停滯?！叭齻€(gè)臭皮匠，勝過諸葛亮”，你要集思廣益，準(zhǔn)備多個(gè)方案。敞開心扉，吸收不同意見，不要解釋做不到的原因，自己想辦法去做。有五分把握就可以投太多錢。改善要以不花錢為原則。不要一遇到問題就想著投資新設(shè)備新技術(shù)。你應(yīng)該盡力避免投入大量資金。也是改善現(xiàn)有設(shè)施或基礎(chǔ)的最佳方案。

4.缺乏整體合作。認(rèn)為實(shí)施精益生產(chǎn)模式只是IE工程師的責(zé)任，與其他單位無(wú)關(guān)。比如采購(gòu)、物流、工程等單位如果不能充分配合，即使有再好的計(jì)劃也只是“曇花一現(xiàn)”，無(wú)法持續(xù)發(fā)揮精益的效用。

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