1.生產(chǎn)過程中人工浪費(fèi)的問題
案例一：某公司車架廠40O0T縱梁生產(chǎn)過程。
其中3名操作工。每工序2名。為均衡員工勞動(dòng)強(qiáng)度。操作工工序位置不固定，實(shí)施滾動(dòng)站位生產(chǎn)。研究發(fā)現(xiàn)在生產(chǎn)過程中零件毛坯重(21-132公斤/片)，而所有操作都是員工手工搬料，不符合人機(jī)工程要求，多余動(dòng)作大大增加了工時(shí)，降低了生產(chǎn)效率。
案例二：某公司車身廠涂裝車間N3O1工程黃及珍珠黑顏色產(chǎn)品噴涂過程中存在的問題，德國DURR公司進(jìn)行機(jī)器人凋試時(shí)，沒有對(duì)N301產(chǎn)品工程黃及珍珠黑顏色進(jìn)行調(diào)試，但在后期生產(chǎn)中，顧客對(duì)N301工程黃及PK珍珠黑顏色產(chǎn)品有需求，由于沒有對(duì)應(yīng)的顏色程序，生產(chǎn)時(shí)無法進(jìn)行自動(dòng)噴涂，只能完全由手工進(jìn)行整車噴涂。因?yàn)镹301產(chǎn)品做工程黃及珍珠黑顏色時(shí)采用整車手工噴涂，所以在生產(chǎn)過程中必須停止輸送鏈和機(jī)器人，造成砸漆掃尾線甚至整條生產(chǎn)線停線，車間設(shè)備空運(yùn)轉(zhuǎn)，存在待工和燃動(dòng)的浪費(fèi)(機(jī)器人噴涂節(jié)拍3.75min，人工噴涂節(jié)拍14.13min)。
2.設(shè)備損失存在的問題
案例三：某公司鑄造廠09年9月l2日23時(shí)，BMD造型線高壓液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障，高壓系統(tǒng)壓力低于工作壓力(220-240bar)．只有150bar，導(dǎo)致BMD主機(jī)不能正常運(yùn)行。所帶來的直接影響是：
①故障導(dǎo)致停機(jī)時(shí)間854分鐘，兩次調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃。
②損壞高壓液壓泵l臺(tái)，直接經(jīng)濟(jì)損失1.4萬元。
3.生產(chǎn)線失衡
精益生產(chǎn)方式下的成本控制盡力控制和減少不增值的動(dòng)作，包括工序之間和生產(chǎn)線之間的失衡而導(dǎo)致不增值的動(dòng)作和浪費(fèi)。生產(chǎn)線失衡主要是工作人員的工作負(fù)荷不均衡。存在—些瓶頸工序，例如人等機(jī)器、機(jī)器等人以及行走等浪費(fèi)。
案例四：例如某公司車身廠焊裝車間問凸焊工作情況。
車身廠焊裝車間l2人／班。為流水作業(yè)過程。下道工序必須等待上到工序的凸焊產(chǎn)品，全車間有24臺(tái)凸焊機(jī)，因生產(chǎn)線布置不合理，員工增值動(dòng)作甚少。而且凸焊各工序嚴(yán)重不平衡，直接影響下道工序生產(chǎn)節(jié)拍，導(dǎo)致整條生產(chǎn)線失衡，降低了勞動(dòng)效率，增加了成本。
二.某公司基于精益生產(chǎn)方式的成本控制的改進(jìn)建議
經(jīng)過對(duì)某公司的調(diào)研，認(rèn)為公司在實(shí)施精益的時(shí)候應(yīng)該注意以下幾點(diǎn)：
①精益生產(chǎn)是一種全新的管理思想和方法體系，作為一種新的生產(chǎn)方式，在技術(shù)上已經(jīng)基本成熟，在許多企業(yè)的實(shí)踐中得到了充分的認(rèn)證。但不同的企業(yè)在應(yīng)用精益生產(chǎn)方法之前，必須對(duì)本企業(yè)的內(nèi)外環(huán)境、企業(yè)文化、生產(chǎn)狀況和市場(chǎng)狀況等做深入的分析和研究。如何根據(jù)本企業(yè)的實(shí)際情況，正確使用精益生產(chǎn)這些工具以及將這些管理技術(shù)結(jié)合起來，最終達(dá)到消除浪費(fèi)。這也是某公司面對(duì)精益生產(chǎn)員工主動(dòng)性羞，所要去深入考慮的。
②如何讓精益生產(chǎn)的成本控制有制度上的保障，某公司在原傳統(tǒng)成本下的成本控制，形成的標(biāo)準(zhǔn)成本一整套控制制度是十分齊全的，如何做到順勢(shì)利導(dǎo)、快速切換和緊密結(jié)合，以順利推行基于精益生產(chǎn)方式的成本控制制度是需要研究的。正確使用精益生產(chǎn)的七大工具和貫徹其關(guān)鍵要素，并利用現(xiàn)行組織架構(gòu)進(jìn)行推廣，將能使成本控制制度快速的實(shí)施。
③關(guān)注供應(yīng)鏈的精益生產(chǎn)方式的成本控制，才能使整體產(chǎn)品得豺精益化的打造，而不是僅限于自身的產(chǎn)品和管理局限。對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行的輔導(dǎo)、體系宣傳和定期磋商是開展供應(yīng)鏈精益化的重要途徑。如此三個(gè)方面的結(jié)合，我想某公司的無論是產(chǎn)品還是自身的成本控制工作，都能真正的實(shí)現(xiàn)精益。
減少生產(chǎn)過程中人工浪費(fèi)的精益生產(chǎn)建議
案例一中設(shè)想如果采用機(jī)器自動(dòng)上料、吊料次數(shù)改善、片料翻面時(shí)間改善、將大大改善這種人為因素給生產(chǎn)帶來的不利條件，降低生產(chǎn)成本。改善后可達(dá)到以下成本降低效果：單班產(chǎn)量改善后上漲了23.9％，原有能耗將較大的降低，預(yù)計(jì)人員下降了一人，人力成本得到大大的節(jié)省，節(jié)省了12.5％。
案例二中通過精益生產(chǎn)方式的成本控制思路。向某公司的技術(shù)人員詢問，技術(shù)人員和現(xiàn)場(chǎng)工程師分析認(rèn)為，要實(shí)現(xiàn)N301工程黃及珍珠黑顏色產(chǎn)品正常機(jī)器人自動(dòng)噴涂。
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